Сортамент производимой продукции в цехе

- ванна струйной промывки, состоящей  из пяти ступеней;

- сушильное устройство с дополнительным  обдувом кромок полосы воздухом  с пневмосистемы.

Регенерированная соляная кислота подается в четвертый травильный отсек ванны травления и каскадом  переливается в первый, в направлении противоположном движению полосы. Это  обеспечивает постепенное снижение концентрации кислоты от четвертого до первого отсека травления. Отработанный травильный раствор (ОТР) через переливной «рабочий» патрубок 1-го отсека травления самотёком сливается в емкость № 1 находящуюся в техническом этаже № 2 под НТА-2 и далее насосом перекачивается в емкость ОТР расположенную на складе растворов, установки регенерации кислоты.

Температура травильного раствора в отсеках ванны травления регулируется в автоматическом режиме. Анализ травильного раствора производит лаборатория аналитической химии (ЛАХ) ЦЛК. Ответственность за поддержание концентраций травильных растворов возлагается на сменного мастера и травильщика.

Скорость процесса травления устанавливается вручную оператором ПУ-5 в зависимости от качества протравленной полосы. Скоростные режимы от 0,5 до 4,0 м/с должны обеспечивать полное вытравливание воздушной окалины, в том числе и в районе швов.

Травильный раствор также циркулирует по циклам, отдельным для каждого отсека  ванны травления. Система циркуляции включает:

- цикл циркуляции с постоянной  фильтрацией и подогревом травильного  раствора в каждом отсеке ванны травления; раствор в процессе циркуляции сливается и закачивается в  каждый отсек ванны травления, проходя через фильтр, насос, теплообменник с давлением от 1,2 до 3,2 бар. Для подогрева травильного раствора используются графитовые теплообменники блочного типа (для первой секции – три теплообменника,  для трех остальных – по два теплообменника, из них один резервный). В первой секции допускается подогрев травильного раствора производить  одним  теплообменником, при условии обеспечения температуры травильного раствора в диапазоне от 70 до 85 °С.

Для подогрева травильного раствора используется пар, который подается с паросилового цеха в редукционно-охладительную установку (РОУ) с давлением от 6 до 11 бар и температурой от 160 до 240 °С.  После РОУ пар для подогрева травильного раствора поступает с давлением от 4,5 до 6 бар  и температурой от 140 до 175 °С. При охлаждении пара образуется конденсат, который собирается в емкости вместимостью 30 м3, затем используется для промывки полосы. Уровень в баке конденсата составляет от 20 до 95 %.

Запрещается проведение операции травления при неисправной системе отсоса паров (не закрыты все крышки, отсутствует вода в гидравлическом затворе крышек ванн  (уровень воды в гидравлическом затворе должен обеспечивать полное закрытие отверстий между крышкой и ванной), газоочистная установка не функционирует).

Все проливы, стоки от промывки оборудования собираются в приямке, откуда насосами откачиваются в емкость промывной воды вместимостью 30 м3 для дальнейшей переработки  на установке регенерации.

На выходе из последнего отсека ванны травления полоса проходит «ванну центрователя», где расположена сдвоенная группа отжимных роликов,  которая, кроме удаления остатков кислоты с поверхности полосы, выполняет функцию центрирования полосы вдоль оси агрегата. Между сдвоенными отжимными роликами на полосу подается подкисленная вода из 1-ой секции ванны промывки через распыляющие насадки-форсунки с расходом от 0,5 до 2,0 м3/ч, для дополнительного смыва остатков кислоты с полосы. Использованная вода из ванны «центрователя» самотеком поступает в 4-ый отсек травильной ванны.

Промывка и сушка полосы.

Промывка полосы после травления производится в пятиступенчатой, струйной ванне промывки с помощью системы коллекторов с распылительными форсунками и удалением ее излишков.

В последнюю пятую (по ходу полосы) ступень ванны струйной промывки подается конденсат из емкости для сбора конденсата вместимостью  30 м3 (непосредственно в коллектора) с давлением 3,7 бар, который затем ступенчато переливается в первую ступень ванны промывки.  Водородный показатель (рН) конденсата, должен составлять от  5,5 до 8,0. Количество подаваемого конденсата в 5 ступень производится автоматически или в ручном режиме, и зависит от скорости в технологической части. Объемный расход конденсата составляет от 0,2 до 12 м3/ч. Температура конденсата, поступающего в коллектора пятой ступени, должна быть от 80 до 95 °С.

После струйной промывки полосу сушат в сушилах (со звукопоглощением) воздухом, подогретым до температуры не менее 130 °С, с дополнительным сдувом остатков воды с кромок полосы воздухом, с температурой окружающей среды.

На поверхности протравленной полосы не должно быть дыр, плен, вмятин, трещин, царапин, изломов, грубых рисок, а также загрязнений, недотрава и перетрава. Поверхность должна быть светлой, матовой. Допускается легкий налет шлама после травления. Качество поверхности протравленного подката является удовлетворительным, если после обработки в секциях травления и промывки количество остаточных загрязнений не превышает 100 мг/м2, количество хлорид-ионов  на поверхности горячекатаного травленого металла– не превышает 5 мг/м2.

Очистка отработанного воздуха от паров соляной кислоты производится в установке, состоящей из двух скрубберов Вентури, соединенных последовательно.  Установка имеет в своем составе:

- два вентилятора (1 резервный) производительностью 80000 м3/ч каждый;

- трубу высотой 25 м от нулевой  отметки.

Подачу воды в колонну производят таким образом, чтобы массовая концентрация НCl составляла не более 5 г/дм3.

Операции в выходной секции.

В выходной секции производится контроль качества поверхности протравленной полосы, подрезка кромок, вырезка участка сварного шва,  маркировка, снятие рулона с моталки и подготовка моталки для намотки нового рулона.

После травления, промывки и сушки полоса через натяжную станцию задается в центрирующее устройство.

Контроль положения полосы осуществляется автоматически с помощью фотодатчиков. При смещении полосы в сторону от оси агрегата оказывается затемненным разное число датчиков с каждой стороны полосы. Появляется сигнал и осуществляется изменение положения рамы с роликами с помощью исполнительного механизма. После чего полоса центрируется по оси линии травления.

После центрирующего устройства полоса проходит через высечные ножницы с нижним резом, дисковые ножницы (неприводные, с поворотными режущими головками) с кромкокрошителем. Высечные ножницы служат для вырезки секторов с краев полосы, с целью установки ножей дисковых ножниц на заданную ширину.

Полоса после дисковых ножниц, проходя натяжные устройства, поступает в выходные гильотинные ножницы. На гильотинных ножницах полоса разрезается для получения оптимальной массы травленых рулонов с вырезанием швов. Допускается оставлять шов на полосе на расстоянии не более 500 мм от начала переднего конца.

Для определения механических свойств, микроструктуры горячекатаного травленого проката, содержание количества хлорид-ионов, остаточных загрязнений и других дефектов, пробы отбираются на выходных гильотинных ножницах в районе транспортного шва. В исключительных случаях объединения партий разрешается отбор проб с любого места по требованию ОКП и ЦЛК.

При производстве горячекатаного травленого промасленного металла промасливание осуществляется в машине форсуночного типа, установленной перед выходными гильотинными ножницами. Промасливание металла производится консервационными маслами прошедшими входной контроль  и отвечающими «Техническим требованиям ОАО «ММК» к консервационным  маслам и сертификату качества.

При получении сменного задания ПРБ с заказом на травление металла с промасливанием слесарь-ремонтник по смазочному оборудованию отбирает пробу консервационного масла на содержание воды и механических примесей (в смену травления) и предоставляет для испытаний в лабораторию аналитической химии ЦЛК, участок ЛПЦ-3, 5.  Результаты анализа работниками ЛАХ по телефону передаются диспетчеру цеха, который записывает их в сменный рапорт и сообщает оператору ПУ-5.

Контроль протравленной полосы проводится перед смоткой полосы в рулон и включает:

- осмотр поверхности полосы (при  необходимости вырезка проб);

- контроль качества кромки полосы.

Смотка полосы производится поочередно на две моталки, имеющие следующее аналогичное оборудование:

• роликовый захлестыватель, для задачи конца полосы на барабан моталки;

• сниматель рулонов для съема рулона с барабана моталки и передачи его на передаточное устройство;

• откидная опора для свободного конца полосы, используемая при смотке рулона;

• устройство для задачи полосы в моталку, имеющее следующие составные части: линейки, датчики, холостой и приводной ролик, выдвижную проводку.

При завершении смотки рулона на моталку № 1 полоса останавливается, опускается верхний приводной ролик, далее полоса разрезается на выходных гильотинных ножницах, при этом отводится фотодатчик следящей системы.

Рулоны по отводящему транспортеру НТА передаются в поток ЛПЦ-5, или в прокатном отделении перегружаются на трансферкару и передаются в тупик №12 для дальнейшей отгрузки в другие цеха и в виде товарной продукции вагонным парком. Маркировочный ярлык (заполненный на термопринтере или вручную маркером) наклеивается на внешний виток рулона на отводящем транспортере (п. 4.7).

Погрузка металлической обрези в вагоны

Металлическая обрезь с агрегатов НТА через горизонтальный конвейер обрези подается в бункера накопителя. Железнодорожный   вагон становится под эстакаду бункера с помощью электровоза.. Травильщик, или слесарь по настройке дисковых ножей, проверяет пригодность вагона к погрузке металлической крошкой, и, перемещая бункер вдоль вагона, равномерно высыпает металлическую обрезь в вагон. Уровень заполнения обрезью должен быть на 200 мм ниже уровня бортов вагона. После осмотра правильности погрузки вагона работниками ЖДТ и оформления соответствующей документации производится замена вагона. При отгрузке металлической обрези автотранспортом для погрузочных работ применяется подвеска с электромагнитом.

 

4 Внештатные ситуации, возникаемые  в цехе

Таблица 3- Оперативная часть плана ликвидации аварийных ситуаций

Наименование аварии, места возникновения	Опознавательные признаки аварийной ситуации	Технические средства (системы) противоаварийной защиты
Разрыв трубопровода кислоты или регенерировано раствора, отработанного раствора («А»)	1. Загазованность  помещения: резкий запах; 2. Шум (свист), создаваемый истекающим из трубопровода раствором 3. Срабатывание звуковой сигнализации, расположенной  в помещении, сигнализирующей о превышении ПДК HCL в помещении 4. Повышенный расход и заметное  снижение давления раствора в  кислотопроводе.	1. Запорная  арматура на кислотопроводе с кислотой или растворами 2. Приямок для сбора утечек. 3. Вытяжная система вентиляции. 4. Насос приямка.
Разгерметизация ёмкости для хранения кислоты или раствора кислоты на УРК. («А»)	1. Загазованность  помещения: 2. Шум (свист), создаваемый истекающим из емкости раствором 4. Срабатывание звуковой сигнализации, расположенной  в помещении, сигнализирующей о превышении ПДК HCL в помещении 5. Повышенный расход и заметное  снижение уровня кислоты или  растворов кислоты в емкости.	1. Кислотный  приямок , объем 254м3 предназначенный  для сбора аварийных сбросов 2.Система вентиляции. 3. Насосная станция для перекачки оставшейся кислоты или раствора кислоты из аварийной емкости в другую емкость.
Разгерметизация циркуляционной емкости НТА-1 («А»)	1. Загазованность  помещения: 2. Срабатывание аварийной вентиляции 3. Шум (свист), создаваемый истекающим из циркуляционной емкости раствором 4. Срабатывание звуковой сигнализации, расположенной  в помещении, сигнализирующей о превышении ПДК HCl в помещении 5. Повышенный расход и заметное  снижение уровня растворов кислоты  в циркуляционной  емкости.	1. Кислотный  поддон  объем  400м3. 2. Кислотный приямок  объем 3м3. 3. Аварийная емкость , объем 20м3 3. Насосная станция для перекачки растворов из приямка на регенерацию.
Разгерметизация аварийной емкости НТА-2 («А»)	1. Загазованность  помещения: 2. Шум (свист), создаваемый  истекающим из  аварийной емкости  раствором 4. Срабатывание звуковой сигнализации, расположенной  в помещении, сигнализирующей о превышении ПДК HCl в помещении 5. Повышенный расход и заметное  снижение уровня растворов кислоты  в аварийной  емкости.	1. Кислотный  поддон  объем 260м3. 2. Кислотный приямок  объем 1м3. 3. Аварийная емкость объем 20м3 4. Насосная станция для перекачки растворов на регенерацию
Нарушение герметичности отсека кислотной ванны НТА-1 («А»)	1. Загазованность  помещения: 2. Шум (свист), создаваемый  истекающим из отсека раствором 4. Срабатывание звуковой сигнализации, расположенной  в помещении, сигнализирующей о превышении ПДК HCl в помещении 5. Повышенный расход и заметное  снижение уровня растворов кислоты  в отсеке кислотной ванны.	1. Кислотный  поддон  объем  400м3. 2. Кислотный приямок  объем 3м3. 3. Аварийная емкость , объем 20м3 3. Насосная станция для перекачки растворов из приямка на регенерацию
Нарушение герметичности отсека кислотной ванны НТА-2 («А»)	1.Загазованность  помещения. 2. Шум (свист), создаваемый истекающим из отсека раствором 4. Срабатывание звуковой сигнализации, расположенной  в помещении, сигнализирующей о превышении ПДК HCl в помещении 5. Повышенный расход и заметное  снижение уровня растворов кислоты  в отсеке кислотной ванны.	1. Кислотный  поддон  объем 260м3. 2. Кислотный приямок  объем 1м3. 3. Аварийная емкость , объем 20м3 3. Насосная станция для перекачки растворов из приямка на регенерацию
Разгерметизация ж.д. цистерны с кислотой («А»)	1. Загазованность  атмосферы: резкий запах; зеленовато- желтый цвет воздушной среды 2. Шум (свист), создаваемый истекающей из цистерны кислоты	1. Приямок  на месте слива кислоты из цистерны соединенный с аварийным приямком склада кислоты (объем 254м3) 2. Насосная станция по перекачки кислоты в емкость для хранения
Возгорание под кислотными ваннами («А»)	1.Задымление  помещения. 2 Появление открытого огня. 3. Повышение температуры воздуха  в помещении	Первичные средства пожаротушения: 1. Пожарные краны 2. Пожарные рукава 3. Огнетушители 4. Аппарат высокократной пены

 

 

5 Перевалка валков 

Перевалка  рабочих валков производится в случаях:

- перехода с узкого на широкий  профиль;

- замены валков с дефектами;

- плановых перевалок.

Перевалка рабочих валков производится в следующем порядке:

- отключить гидроизгиб рабочих  валков;

- поднять нажимные винты вверх, отсоединить подачу смазки и  гидравлики;

- отвести фиксаторы крепления  подушек рабочих валков;

- с помощью специальной скобы  плавно вывести верхний рабочий  валок из станин и уложить  на стеллажах;

- вывалку нижнего рабочего валка  производить так же, как и верхнего;

- завалку валков производить  в обратной последовательности.

Перевалка опорных валков производится в следующем порядке:

- произвести вывалку рабочих  валков;

- отсоединить всю подводку смазки  к опорным валкам;

- вывести нажимные винты из  гнезд подушек верхнего опорного  валка;

- отвести планки крепления подушек  опорных валков, опустить верхний  опорный вал на нижний,  вставить замки;

- с помощью системы гидроуравновешивания  поднять комплект опорных валков с подушками на высоту от 170 до 180 мм, подвести салазки механизма перевалки, опустить комплект опорных валков с подушками на салазки и вывести из просвета станка;

• завалку производить в обратной последовательности. Трущиеся части подушек опорных валков должны быть заранее смазаны перед завалкой.

 

 

Список используемых источников.

 

1 НТЦ   ОАО   «ММК»;

2 ТИ 101-П-ХЛ-524-2011;

3 ТИ-531-2011;

4 ПЛАСС ПО КИСЛОТЕ 2013г.;

5 Презентация ЛПЦ-5 Яхонтов.