Сортамент производимой продукции в цехе

Содержание

1 Сортамент производимой  продукции в цехе……………………………….…………3

2 Характеристика основного оборудования…………………………………………….5

3 Технологический процесс производства проката в цехе……………………………..9

4 Внештатные ситуации, возникаемые в цехе……………………………………...….17

5 Перевалка валков………………………………………………………………………19

Список используемых источников……………………………………………………..20

 

1 Сортамент производимой  продукции в цехе

Подкат должен соответствовать требованиям СТП- 14 -101-81- 97 "Комплексная система управления качеством продукции. Прокат полосовой горячекатаный в рулонах (подкат)" или EN 10051

Толщина подката в зависимости от марки стали, ширины и требуемой толщины холоднокатаной полосы приведены в таблице 1

Таблица 1 -Толщина холоднокатаных полос в зависимости от марки стали, толщины и ширины подката

Ширина подката, мм	Марки стали	Толщина подката, мм	Толщина холодно катанных полос, мм
1000 - 1599	08Ю, 08кп, 10кп, 0 – 1кп, 08пс, 10пс, 0 – 1пс	2,0 2,2 2,4 2,6 2,8 3,0 3,5 4,0 4,5 5,5 6,0	0,45-0,69 0,70-0,79 0,8-0,89 0,9-0,99 1,00-1,39 1,40-1,59 1,60-1,89 1,90-2,29 2,30-2,79 2,80-3,19 3,20-3,50
1600-2000	08Ю, 08кп, 10кп, 0 – 1кп, 08пс, 10пс, 0 – 1пс	2,0 2,2 2,5 2,8	0,60-0,69 0,70-0,89 0,90-1,19 1,20-1,39
1250-2000	15-20кп, 15-20пс, 10-25, 2-3кп, 2-3пс, 0-3	3,0 3,5 4,0 4,5 5,5 6,0	1,40-1,69 1,70-1,89 1,90-2,19 2,20-2,79 2,80-3,19 3,20-3,50
2000-2350	08Ю, 08-20кп, 0-3кп, 08-20пс, 0-3пс	2,0 2,2 2,6 2,8	0,6-0,69 0,70-0,79 0,8-0,99 1,00-1,20

 

 

Подкатом для стана холодной прокатки служит травленая горячекатаная полоса из нелегированной углеродистой стали с химическим составом в соответствии с ГОСТ 9045-93, ГОСТ 1050-88, ГОСТ 380-94, ГОСТ 19281-89 EN 10025, EN 10130, EN 10111, смотанная в рулон. Поверхность полосы может выть сухой или промасленной

Размеры подката

Толщина от 2,0 - до 6,0 мм

Ширина от 1000 - до 2350 мм

Наружный диаметр рулона 990 — 2100 мм

Внутренний диаметр рулона 610 мм

Масса рулона макс. 35 тонн

                               мин. 5 тонн

В отдельных случаях допускается прокатка полос из подката других толщин с суммарным обжатием до 70%

По размерам, допускаемым отклонениям по толщине, ширине, плоскостности, телескопичности и качеству поверхности холоднокатаные рулоны должны соответствовать требованиям ГОСТ 9045-93, ГОСТ 16523-89 ГОСТ 503-81, ГОСТ 19904-90, ГОСТ 19851-74 и других действующих стандартов и технических условий.

Разрешается прокатка других толщин, не предусмотренных специализацией стана, по специально утвержденному техническим директором инжинером режиму при постоянном контроле нагрузочных характеристик двигателей стана и других параметров прокатки.

Назначение металла в прокатку производится в соответствии с заданием ПРБ цеха.

 

2 Характеристика основного оборудования

В ЛПЦ – 5 на травильном участке функционируют два основных агрегата.

Рисунок 1 – НТА-1 (непрерывный агрегат травления).

 

Рисунок 2 – НТА-2.

 

Таблица 2 – Техническая характеристика НТА

Характеристики	НТА-1 (ЛПЦ-5)	НТА-2 (ЛПЦ-5)
Год запуска	1969 (реконструкция в 2003 году)	1969 (реконструкция в 2003 году)
Производительность (проектная)	3,2 млн. тонн в год
Производительность (достигнутая)	2,791 млн. тонн в год (2006г.)

Предел прочности г/к подката		До 650 Н / мм2	До 650 Н / мм2
Максимальный вес рулона		До 35 т	До 35 т
Толщина г/к подката		1,2 – 3,9 мм	2 – 6 мм
Ширина г/к подката		1000 - 1850 мм	1000 - 2350 мм
Наружный диаметр г/к рулонов из ЛПЦ-4,10		1150 – 1950 мм
Внутренний диаметр г/к рулонов из ЛПЦ-4,10		850 мм
Тип сварочной машины		Стыковой контактной сварки	Стыковой контактной сварки
Устройство для обеспечения плоскостности		ИРМ	Дрессировочная клеть
Запас полосы петленакопителей	входной	600 м	(петлевая яма) 800 м
	выходной №1	400 м	-
	выходной №2	-	-
Кислота		Соляная	Соляная
Тип травления		Турбулентный	Каскадный
Скорость травления		До 300 м / мин	До 240 м / мин
Температура травильных растворов		70 – 85° С	70 – 85° С
Температура воды в секции промывки		80 – 90° С	80 – 90° С
Температура воздуха в сушильном устройстве		Не менее 130° С	Не менее 130° С

Продолжение Таблицы 2

Основное оборудование:

• Загрузочный конвейер
• Подъемно-поворотное устройство
• Приемный конвейер
• Кантователь рулонов
• Подъемная платформа с тележкой № 1 и № 2 позиции
• Разматыватель
• Двухпозиционный отгибатель полосы
• Тянущие ролики №1
• Правильная машина                 
• Тянущие ролики № 2
• Ножницы № 1 с нижним резом
• Тянущие ролики № 3 (для аварийных режимов)
• Подвижная станина
• Механизм  регулирования  конечного расстояния
• Механизм регулирования вылета концов полос
• Механизм  перемещения центратора
• Гратосниматель
• Встроенные ножницы
• Тянущие ролики № 5
• Петлевая яма № 1
• Изгибатель
• Дрессировочная клеть «кварто»
• Два натяжных устройства с двух сторон дрессировочной клети
• Устройство для перевалки опорных валков
• Петлевая яма № 2
• Тянущие ролики № 8
• Ванна травления (разделена гранитными перегородками)
• Емкости для сбора травильного раствора
• Теплообменники блочного типа
• Циркуляционные насосы
• Комплект трубопроводов с фильтрами, клапанами
• Насосы для отработанного раствора
• Струйная промывная ванна
• Системы циркуляции промывной воды
• Сборная емкость промывной воды
• Насосы для промывной воды
• Оросительное устройство
• Колонна накопительная первого скруббера Вентури
• Колонна влагоотделительная второго скруббера Вентури
• Насосный агрегат типа АХ 50/32
• Фильтр
• Газоходы и газоотводящий ствол
• Сушилка полосы  с обдувом кромок со звукопоглощением
• Отжимные ролики
• Ванна центрователя с блоком прослеживания положения кромки полосы
• Емкость для конденсата
• Насос для конденсата
• Центрирующее устройство перед дисковыми ножницами
• Дисковые ножницы (поворотные) с кромкокрошителем
• Промасливающая система
• Листовые ножницы гильотинного типа с нижним резом
• Уборочное устройство
• Прижимной ролик

 

        

 

 

 

 

 3 Технологический процесс производства проката в цехе

Технология травления металла включает:

-   установку рулонов на разматыватель, заправку и размотку полосы;

• обрезку переднего и заднего конца;

• сварку концов обрабатываемых рулонов;

• дрессировку;

• процесс травления окалины в соляной кислоте;

• промывку и сушку полосы;

• очистку от паров соляной кислоты;

• операции в выходной секции.

Последовательность технологических операций в головной части агрегата.

Рулоны со склада с помощью электромостового крана подаются на приемный конвейер транспортируются на кантователь, где кантуются в горизонтальное положение. Перед поступлением на кантователь газорезчик входной секции обрабатывает концы рулона и снимает упаковочную ленту вручную. С кантователя рулон поворотным устройством передается на подъемную платформу с тележкой. Платформа с тележкой, передвигаясь, надевает рулон на барабан разматывателя.

Подготовка к задаче нового рулона производится параллельно с разматыванием рулона на другой позиции.

Рулон, надетый на барабан разматывателя, закрепляется подвижными сегментами барабана для предотвращения проворачивания на барабане. Включением привода барабана разматывателя рулон поворачивается в положение, удобное для отгибания переднего конца полосы.

После установки рулона на разматывателе, опускается нижняя рама подающих роликов, скребок отгибателя подводится к рулону. Включается привод барабана, и передний конец полосы подается на скребковый отгибатель. Затем отводится скребок, поднимается нижняя рама подающих роликов и полоса прижимается к верхнему приводному ролику. Вращением верхнего приводного ролика полоса подается в тянущие ролики № 1.

После разматывания последнего витка предыдущего рулона передний конец последующего рулона подается в тянущие ролики № 1.

Тянущие ролики № 1, 5 настраиваются путем изменения зазора между роликами в зависимости  от толщины полосы.

Тянущими роликами № 1 полоса подается в правильную машину № 1. Для обеспечения качественной правки полос необходимо производить настройку рабочих роликов машины в зависимости от толщины полосы и марки стали. Правка заднего конца полосы создается нижним направляющим роликом после настройки машины. Нижний направляющий ролик устанавливается под нижним рабочим роликом с зазором от 0 до 5 мм (определяется визуально).

На позиции разматывателя № 2 подготовка рулонов к задаче производится аналогично.

Подготовленные  передний и задний концы рулона подаются в ССМ тянущими роликами № 2 и № 5 соответственно.

Сварка двух концов полосы производится ССМ. После остановки заднего конца полосы перед ножницами на расстоянии приблизительно  150 мм (оценивается визуально), оператор производит следующие операции: подъем петлеобразующего ролика заднего конца полосы с одновременной центровкой полосы, зажим полосы в каретке устройства, образование петли, рез с одновременным разведением центрователей, отвод подвижного ножа и перемещение каретки с центрированным и обрезанным задним концом в положение сварки с дальнейшим зажимом этого конца в электродах подвижной станины. С передним концом проводятся аналогичные операции.

После установки  концов полос в позиции сварки следует подача высокого давления масла в прижимах электродов, подача напряжения на электроды, подъем зажима на каретке заднего конца полосы и отвод его в промежуточное положение, включение шагового двигателя привода следящего гидрозолотника механизма управления, после чего начинает перемещаться подвижная станина по заданной программе. При соприкосновении переднего и заднего концов полос начинается их  оплавление. После сварки концов полосы в автоматическом режиме следует опускание зажима заднего конца полосы, перехват электродов обеих станин, подъем зажима переднего конца полосы, отвод подвижной станины в положение зачистки грата и отвод каретки заднего конца полосы в исходное положение. Кроме того, сведение резцов гратоснимателя, опускание электродов в обеих станинах, включение высокого давления и при необходимости сварочных трансформаторов (если требуется подогрев остывшего шва при зачистке тонких полос). Далее поднимается зажим заднего конца полосы и выполняется зачистка шва. В конце хода гратоснимателя снимается высокое давление масла, поднимаются электроды прижимов, разводятся резцы гратоснимателя и выдается разрешение на транспортировку сваренной и зачищенной полосы.

Технологический процесс травления.

Для удаления окалины с поверхности горячекатаных полос используется регенерированная соляная кислота с массовой концентрацией по HCl от 185 до 205 г/дм3; FeCl2 – не более 5 г/дм3; FeCl3 – не более 13 г/дм3.

Процесс травления производится для удаления окалины с поверхности горячекатаной полосы. Стравливание окалины происходит химическим способом, согласно реакциям (1, 2, 3):

FeO + 2 HCl = FeCl2 + H2O    (1)

Fe3O4 + 6 HCl+H2 = 3 FeCl2 + 4H2O   (2)

Fe2O3 + 4 HCl +H2 = 2 FeCl2 +3 H2O   (3)

При этом полоса последовательно проходит через технологическую часть агрегата в следующем порядке:

- четыре  секции травления глубокого  типа с погружением полосы  в травильный раствор;