Привод машинного агрегата

Lh = 106*(70000/4975,1)3 / 60*950=48866> 19000 ч

По справочнику  принимаем  роликовые однорядные подшипники ГОСТ 8338-75  тяжёлой  серии  со следующими данными:

    d = 60 мм        D = 150мм      С=70000 Н

    L(ширина)=30мм

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6) Выбор  и расчет шпонок

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для выходного конца быстроходного вала при d = 50 мм по таблицам подбираем призматическую шпонку b´h=16´10мм при t1 = 6 мм, t2 = 4,3 мм, фаска 0,4…….0,6 мм. Принимаем длину шпонки 20 мм

     Расчетная длина шпонки

Lшпонки = T1*2 / d*t2*[σш]

Lшпонки =218,68*2 / 50*4,3*100= 20 мм

Допускаемые напряжения на смятие  [sсм] = 100 MПа

Вычисляем расчетное напряжение смятия

sсм  » 4,4Т1/(d*h*l)=4,4*218,68 / (0,050*0,010*0,02) = 96,2MПа £ [sсм]=100 MПа

Окончательно принимаем шпонку 16´ 10´20.

 

Для тихоходного вала  при диаметре выходного конца вала d = 53 мм подбираем  шпонку  b´h =16´10 мм  при  t1 = 6мм, t2 = 4,3 мм .

По  ГОСТ 23360-78  принимаем  длину  шпонки l = 50 мм.

     Расчетная длина шпонки

Lшпонки = T2*2 / d*t2*[σш]

Lшпонки =600*2 / 53*4,3*100= 52 мм

Допускаемое напряжение на смятие  [sсм] = 100 МПа

Расчетное напряжение смятия

sсм » 4,4Т2/( d*h*l)=4,4*600 /(0,053*0,010*0,050)=99,6МПа £ [sсм]=100МПа

  Окончательно принимаем шпонку 16´10´50.

Для посадки ступицы зубчатого колеса на вал с диаметром d = 66 мм  по таблице подбираем  шпонку 

b´h =20´12мм  при  t1 = 7,5 мм, t2 = 4,9 мм .

Для стальной ступицы допустимое напряжение на смятие  [sсм]=150 МПа.    принимаем  длину  шпонки l=25 мм

Lшпонки = T2*2 / d*t2*[σш]

Lшпонки =600*2 / 66*4,9*150= 25 мм

sсм » 4,4Т2/(d* h*l)=4,4*600/(0,066*0,012*0,025)= 133 МПа £ 150МПа

Окончательно принимаем шпонку 20´12´25

Шпонки:

Расположение шпонки	Размеры              b´h´L
Выходной  конец  быстроходного вала	16´10´20
Выходной конец тихоходного вала	16´10´50
Вал под ступицу колеса	20´12´25

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7) Подбор  муфты

В нашем случае мы выбираем цепную муфту.

Цепные муфты в качестве соединительного элемента имеют роликовые однорядные, двухрядные, а также зубчатые цепи. При монтаже и демонтаже не требуется осевого смещения узлов. Так как в шарнирах самой цепи и в сопряжении её со звездочкой имеются зазоры, муфты не применяют в реверсивных приводах, а также в приводах  с большими динамическими нагрузками .

Из-за наличия зазоров цепные муфты допускают перекос валов до 10, а также радиальные смещения 0,2…..0,6 мм, зависящие от передаваемого момента ( меньшее значение для меньшего момента ).

Для удержания смазочного материала муфту закрывают кожухом, разъёмным в осевой плоскости. Чтобы предотвратить утечку масла, в кожух встраивают уплотнения. Кожух обычно выполняют литым из легких сплавов. Для того чтобы он вращался вместе со звёздочками, его фиксируют на корпусе установочным винтом или штифтом, который одновременно удерживает кожух от смещения в осевом направлении.

Муфту выбираем в зависимости от диаметра вала под муфту d = 63 мм

Расчетный  момент

TM = T2*K

К = 1,5

TM = 600*1,5 = 900 Н*м

FM = 125*(T2)1/2 = 125*(600)1/2 = 3061,8Н

Тм (расчетный) < TM (табличный)

d (вала) <= d (табличный)

Исходя из этих расчетов выбираем по ГОСТ – 13568-75 цепную однорядную муфту ПР – 38,1-12700 с числом зубьев полумуфты 12,

ТМ = 1000 Н*м, угловой скоростью ω = 84 с-1, со смещением осей валов: радиальное ∆r = 0,4, угловое ∆γ = 10.

 

 

 

 

 

 

 

 

8) Конструирование  корпуса редуктора.

 

Конструктивные размеры элементов корпуса  редуктора:

Корпус и крышку редуктора изготовляем литьём  из серого чугуна.

Толщина стенки корпуса редуктора 

     

      Принимаем 

Толщина стенки крышки редуктора   

    

     Принимаем 

Толщина верхнего пояса редуктора  

    

    Принимаем 

Толщина пояса крышки редуктора    

      

     Принимаем 

Толщина нижнего пояса редуктора    

    

    Принимаем 

Диаметр фундаментных болтов    

        Принимаем

Диаметр болтов соединяющих корпус с крышкой редуктора   

Диаметр болтов крепления смотровой крышки к корпусу редуктора принимаем с резьбой  М8  ГОСТ 7787-70.

Диаметр резьбы пробки    

   Принимаем 

Ширина пояса соединения корпуса и крышки  редуктора  около подшипника

Ширина  пояса крепления крышки и корпуса редуктора

Расстояние  между внутренней стенкой основания  редуктора и окружностью  вершин зубьев колеса    

       Принимаем

Расстояние между внутренней стенкой крышки редуктора и окружностью вершин зубьев  колеса    

Диаметр резьбы маслоуказателя М20

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9) Смазка редуктора

Смазывание зубчатых зацеплений, подшипников применяется для защиты от коррозии, для снижения коэффициента трения, уменьшения износа, отвода тепла и продуктов износа от трущихся поверхностей.

Для данного редуктора применяем непрерывное смазывание жидким маслом картерным непроточным способом. Выбираем сорт смазочных масел по

ГОСТ 17479  ИТП-200 с вязкостью при 50оС 220-240 мм2/с.объем масляной ванны 3 литра. Для контроля уровня масла применяем жезловый маслоуказатель. Также задаем минимальный уровень масла мм и максимальный мм.

Для слива масла в корпусе предусматривается специальное сливное отверстие, расположенное в нижней части корпуса, закрываемое пробкой с цилиндрической резьбой.

При смазывании зубчатых колес окунанием подшипники качения смазываются из картера в результате разбрызгивания масла колесами образование масляного тумана и растекания масла по валам.

 

10)Технология сборки редуктора.

 

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии с чертежом общего вида редуктора, начиная с узлов валов. На валы закладывают шпонки и напрессовывают элементы передач редуктора.

Мазеудерживающие кольца и подшипники следует насаживать, предварительно нагрев в масле до 80 – 100 градусов по Цельсию, последовательно с элементами передач.

Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка крышки и корпуса спиртовым лаком. Для центровки устанавливают крышку на корпус с помощью двух конических штифтов; затягивают болты, крепящие крышку к корпусу.

После этого в подшипниковые камеры закладывают смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок, регулируют тепловой зазор. Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом. Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышку винтами.

Затем ввертывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и жезловой маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое отверстие крышкой с прокладкой, закрепляют крышку болтами.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытание на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

11) Список литературы:

 

 

1. Чернилевский Д.В.

Курсовое проектирование деталей машин и механизмов: Учебное пособие. – М.: Высшая школа, 1980 г.

 

2. Шейнблит  А.Е.

Курсовое проектирование деталей машин. Учебное пособие для вузов.  Калининград, 2004 г.

 

3. Методическое указание по деталям машин.

Проектирование двухступенчатого цилиндрического редуктора./ Учебное пособие по курсовому проектированию. Череповец, 1995 г.