Получение изделий литьем металлов

    Затем  оболочковые полуформы склеивают клеем БФ-2  или №88  в нагретом

состоянии, а перед  заливкой зажимают пневматическими  зажимами  с  резиновыми

амортизаторами  или устанавливают в рабочем  положении в формовочном  ящике  с

помощью песка  или металлической дроби (рис.5).

    [pic]

    рис.5. Оболочковая  форма перед заливкой металла. 
 

3. Литье в кокиль. 

    В приборостроении литье в кокиль (кокиль  -  это  металлическая  форма,

имеющая защитную огнеупорную облицовку на  рабочей поверхности)  применяют

для отливки толстостенных  деталей  из  алюминиевых  или  магниевых  сплавов,

реже из чугуна в серийном и массовом производстве.

    Экономическая  целесообразность кокильного литья   зависит  от  стойкости

металлической формы (табл.1) 

    Таблица  1. Стойкость кокиля в зависимости  от его материала и

    заливаемого  сплава.

|              |Температура   |                    |Стойкость     |

|Сплав         |заливки в оС  |zМатериал кокиля    |(количество   |

|              |              |                    |заливок)      |

|Алюминиевый   |650...670     |сталь 25...35       |75000         |

|Магниевый     |670...700     |жаропрочный чугун   |50000         |

|              |              |В450-1.5            |              |

|Чугуны        |1200...1250   |жаропрочный чугун   |3000          |

|              |              |В450-1.5            |              | 
 

    Для  равномерного охлаждения отливки  металлическая  форма  должна  иметь

стенки постоянной толщины, равной

    b=13=0.6отл

    где    b - толщина стенки кокиля, мм.

    dотл  - средняя толщина стенки отливки, мм. 

    На рис.6 представлена конструкция створного  кокиля с одной вертикальной

плоскостью

     разъема.

    [pic]

    Рис. 6. Створочный кокиль с вертикальной плоскостью разъема. 

    Для  предохранения от коробления  форма имеет ребра жесткости  (рис.7.1). 

    [pic]Рис.7.1  Кокиль с вертикальной плоскостью разъема:

    1 - вентиляционные  каналы.

    2 - металлические  стержни.

    3,5 - две  головки кокиля.

    4 - литник.

    6 - ребра  жесткости. 

    Отверстия  в отливках оформляют металлическим   или  песчаным  стержнями.

Металлические  стержни   применяют   для   неглубоких   отверстий,   имеющих

конусность 10о.  В  остальных  случаях  применяют  сухие  песчаные  стержни.

Рекомендуют применять  также оболочковые стержни.

    В массовом  производстве закрытие и открытие  кокиля и удаление  отливки

осуществляют автоматически. Для этого применяют станки с  пневматическим  или

гидравлическим  приводом.

    Для  повышения стойкости кокилей  их рабочую поверхность вскрывают   после

изготовления  каждых  50...100  отливок   огнеупорной   облицовки   толщиной

0,1..0,5 мм (ее состав  в  %-х  для алюминиевых сплавов:  окись цинка   5,

жидкое стекло - 2, вода - 93).

    Кроме   облицовки  перед  каждой  заливкой  рабочую  поверхность   кокиля

смазывают тонким слоем краски на основе мела и жидкого  стекла.

    Качественные   параметры   отливок:    точность    12...13    квалитет,

шероховатость поверхности - Rz =80...20 мкм. 
 
 

    4. Литье  по выплавляемым моделями 

    Литье   по  выплавляемым  моделям   применяют   в   приборостроении   для

изготовления  отливок  различной  сложности  из  любых  сплавов  массой   от

нескольких граммов  до нескольких килограммов с толщиной  стенок  0,4-20  мм,

точностью размеров до 12 квалитета и шероховатостью поверхности  до  Rz  =20

мкм. Способ применяют при любом виде производства.

    Процесс  литья  заключается  в   изготовлении  моделей  из  легкоплавкого

материала, покрытия  моделей  тонкой  огнеупорной  оболочкой  ,  выплавление

модельного материала  из огнеупорной оболочки  и  заливки  освободившейся  от

моделей полости  металлом.

    В процессе  литья по выплавляемым моделям  применяют  две  формы.  Первую

форму используют для изготовления  моделей,  вторая  форма  -  это  литейная

изготовляемая на основе мелкого песка и связующего вещества.

    Конструкция  модельной формы - прессформы зависит от вида  производства.

Для  опытного  и  единичного  производства  применяют  прессформы  с ручным

разъемом и выталкиванием, в серийном и  массовом  производстве  изготовление

моделей   механизировано   или   автоматизировано.   На   рис.7.2   показана

конструкция прессформы для ручной работы.

    [pic]

    Рис. 7.2 Прессформа для изготовления выплавляемых моделей 
 

     Размеры   рабочей  полости  определяют  с  учетом  усадки  материала   и

изменения размеров формы при нагреве.

    Изготовление  моделей  и  модельных   блоков.  Для  изготовления  моделей

применяют  выплавляемые,  растворяемые  и  выжигаемые   модельные   составы.

Наиболее  часто  применяют  выплавляемые  составы.  Основными   компонентами

выплавляемых составов являются парафин и стеарин. Примеры  составов: 

    (температура  запрессовки 42-45оС)

    ПС-50-50    -  парафин 50%, стеарин 50%

    ПС-70-30    -  парафин 70%, стеарин 30% 

    (температура  запрессовки 58-60оС)

    ППэ-85-15 - парафин 85%, полиэтилен 15% 

    Модельный  состав  расплавляют  в  водяном   термостате  и  заливают  под

давлением  0,5...0,6  МПа/мм2  в прессформу.  Для получения более точных

деталей нужно  запрессовывать модельный  состав  при  температуре  42...43оС,

когда усадка равна  0,8%  (При  50оС  -  усадка  2-2,5%).  После  охлаждения

модельного состава  до  15...18оС  модель  удаляют  из  формы.  Для  быстрого

охлаждения прессформы охлаждают в холодильнике до 10оС. После этого модели

зачищают по плоскости  разъема и собирают  в  блок.  Сборку  моделей  в  блок

(рис.8)

    [pic]

    Рис. 8. Модель  и блок моделей с нанесенной  оболочкой. 

    выполняют  путем сварки моделей со стояком  с помощью разогретого ножа  -

полосы. 

    Изготовление  и заливка литейной формы. 

    Для  изготовления литейной  формы   используют  суспензию,  состоящую   из

мелкозернистого кварцевого песка - маршалита и жидкого связующего  вещества

- этилсиликата, приготовляемого на основе  этилового спирта.  Суспензию на

блок наносят  погружением. Для удержания на поверхности  блока  суспензии  на

него наносят  крупнозернистый  песок,  который  при  последующих  погружениях

(4...5) способствует  увеличению толщины покрытия.  Обычно  получают  толщину

формы  5...6  мм.  Свеженанесенное  покрытие  не   обладает   прочностью   и

удерживается  на  поверхности  модели  только  благодаря   смачиванию.   Для

придания прочности  покрытию его сушат, при сушке  одновременно  с  испарением

влаги происходит затвердевание  связующего  вещества  этилсиликата  (переход

его из золя в гель). Сушка 2-го слоя происходит 2-4 часа при  температуре 18-

20оС. Для ускорения  затвердевания связующего применяют   аммиачную  среду.  В

этом  случае  затвердевание протекает за  2...3  минуты.   Для   занесения

следующего слоя суспензии необходимо  полное  исчезновение  запаха  аммиака,

что  обычно  происходит  за  7...10   минут   на   воздухе.   Весь   процесс

изготовления одного слоя длится 15-20 минут вместо 2-4 часов.

    Выплавление моделей осуществляют в горячей воде  или горячим воздухом

или другими способами. Наиболее часто выплавляют  модельный  состав  горячей

водой. Для этого  блок моделей с формой помещают литниковой  частью  вверх в

корзину, погружаемую  на 10-15 минут в воду с температурой 85-90оС.

    После  выплавления модельного состава модельные блоки прокаливают для

удаления из  них  остатков  модельного  состава  и  влаги.  Кроме  того  при

прокаливании форму нагревают до  900-1000оС,  что повышает  заполняемость

формы. Перед прокаливанием  оболочки (формы) заформовывают, то есть  засыпают

в ящике-опоке наполнителем. В качестве наполнителя применяют  смесь  песка  и

шамотной крошки. В таком виде форма представлена на рис.9.

    [pic]

    Рис. 9. Заформованная  оболочковая форма для литья по  выплавляемым

моделям. 

    Прокаливание  длится 3-4 часа Непосредственно после   прокаливания  форму

заливают расплавом, полученным  в  электрической  индукционной  печи,  после

охлаждения блока  отливок форму разрушают и  очищают от  следов  керамического

покрытия путем  погружения в каустическую соду на 3-4 часа.  Отрезку  отливок

от питателей  и стояков производят тонкими  абразивными кругами. 

    5. Литье  под давлением. 

    Литье   под   давлением   является   самым   производительным   способом

изготовления  тонкостенных  деталей  сложной  конфигурации  в   серийном   и

массовом производстве.

    Процесс  литья заключается в заливке   расплавленного  металла  в   камеру

сжатия машины и последующем выталкивании  его  через  литниковую  систему в

полость металлической  формы, которая заполняется под  давлением.  Заполнение

полости  происходит   при   высокой   скорости   впуска   металла,   которая

обеспечивает высокую  кинетическую энергию, поступающего в  форму металла:

    [pic]

    где  m - масса расплавленного металла,        v - скорость металла,

           p - давление,        gm - удельная масса металла.

    Энергия  движения струи при резком  замедлении ее  скорости  в   форме  до

нуля частично переходит в тепловую энергию, повышающую  температуру  металла

в его жидкотекучестъ и создает гидродинамическое давление на стенку формы:

    [pic]

    Скорость  выпуска при литье под давлением  в зависимости от типа  отливки

и сплава может  быть в пределах от 0,5 до  120  м/с.  Различают  три  способа