Основные литейные сплавы

 

 

 

     2.Материалы и  оснастка.

 

  1)Модельная форма состоит  из модельного состава(парафин, стеарин, церезин, канифоль и т.д.).

 

  2)Формовочная смесь : 2ч. пылевого кварца, 1ч. связующего материала.

 

  3)Пресс-форма для изготовления  моделей.

 

  4)Литейная форма.

 

  5)Вибрационная установка.

 

 

 

     3.Основные технологические  операции изготовления форм и  отливок.

 

  1)Приготовление модельного  состава.

 

  2)Изготовление моделей  отливки и элементов литниковой  системы или секции моделей.

 

  3)Сборка моделей или  секций моделей в блоки.

 

  4)Изготовление литейной  формы.

 

  5)Подготовка литейных  форм к заливке и заливка  металла в горячую форму.

 

  6)Затвердевание и охлаждение  отливки в форме.

 

  7)Снятие формы с отливки.

 

 

 

     4.Область применения.

 

  Этим способом можно отливать изделия из различных сплавов любой конфигурации 1…5 групп сложности массой от нескольких грамм до 250кг с толщиной стенок от 1мм. Припуск на механическую обработку составляет 0.2-0.7мм.

 

  Применяется в различных областях машиностроения.

 

 

 

     5.Преимущества.

-         Можно получать отливки из тугоплавких изделий.

-         Получают конфигурации отливок 1…5 групп сложности.

-         Высокая точность геометрических размеров и малая шероховатость поверхности.

 

 

 

     6.Недостатки.

 

 

-         длительность процесса

-         дороговизна

 

 

 

 

Литье в кокиль.

 

 

 

     1.Сущность процесса заключается в изготовлении отливок из жидкого расплава свободной его заливкой в многократно используемые металлические формы – кокили, обеспечивающие высокую скорость затвердевания жидкого расплава и позволяющие получать в одной форме от нескольких десяток до нескольких тысяч отливок.

 

 

 

     2.Материалы и  оснастка.

 

  1)форма отливки – кокиль

 

  2)расплавленный металл

 

  3)теплоизоляционное покрытие

 

 

 

     3.Последовательность  изготовления отливок.

 

  1)Подготовка кокиля к  работе : очистка от остатков теплоизоляционного покрытия, нагрев до температуры 150-200° и нанесение свежего слоя теплоизоляционного покрытия толщиной 0,1…0,5мм, а на литниковые каналы и прибыли до 1мм.

 

  2)Сборка кокиля : установка стержней, соединение частей кокиля.

 

  3)Заливка расплавленного  металла в кокиль.

 

  4)Затвердевание и охлаждение  отливки.

 

  5)Удаление из отливки  металлических стержней (если они  есть) после образования в ней  достаточно прочной корки.

 

  6)Извлечение отливки из  кокиля после ее охлаждения  до температуры 0,6…0,8 от температуры  солидуса.

 

  7)Охлаждение или подогрев  кокиля до оптимальной температуры 200-300°С и подкраска(при необходимости) рабочей поверхности кокиля.

 

    

 

     4.Область применения.

 

  Применяют в автомобиле и танкостроении.

 

  Литьем в кокиль изготавливают отливки из чугуна, стали и цв. сплавов. Трудно получить сложные стальные отливки ввиду значительной усадки литейных сталей, что ведет к образованию трещин(в отсутствии податливости формы). Целесообразно применять в серийном, крупносерийном и массовом производствах. Этим способом изготавливают отливки из стали массой до 160кг., из цв. сплавов – до 50кг. с толщиной стенок от 3 до 100мм. Точность размеров соответствует 4…12 классам. Можно изготавливать отливки 1…5 группы сложности. Параметр шероховатости поверхностиRz = 80…20мкм.

 

 

 

     5.Преимущества.

-         повышенная точность геометрических размеров (по сравнению с литьем а ПФ)

-         снижение шероховатости поверхностей отливок (по сравнению с литьем а ПФ)

-         снижение припусков на механическую обработку на 10-20%

-         лучше санитарно-гигиенические условия

-         мелкозернистая структура отливок( > прочность)

 

 

6.Недостатки.

-         сложность изготовления кокилей, их ограниченный срок службы (особенно при литье черных сплавов)

-         неподатливость кокиля и металлических стержней

-         затруднен вывод газов из полости формы

 

 

Литье под давлением.

 

 

 

     1.Сущность процесса заключается в получении отливок путем заливки расплавленного металла в металлическую форму (пресс-форму) под принудительным внешним давлением от 30 до 100Мпа. Конечное давление на расплав может достигать 490Мпа. Давление снимается посте полного затвердевания отливки в пресс-форме.

 

 

 

     2.Материалы и  оснастка.

 

  1)пресс-форма

 

  2)смазка (машинное масло)

 

  3)прессующая машина

 

 

 

     3.Основные технологические  операции.

 

  1)Очистка пресс-формы.

 

  2)Нагрев пресс-формы до 120…220°С и покрытие поверхности смазкой.

 

  3)Сборка пресс-формы.

 

  4)Залив расплавленного  металла в камеру прессования  и запрессовка расплава под давлением в полость пресс-формы.

 

  5)Охлаждение и затвердевание  отливки под внешним давлением.

 

  6)После затвердевание  отливки внешнее давление снимается  и извлекается отливка.

 

 

 

     4.Область применения.

 

  Используется для изготовления отливок цветных металлов сложной конфигурации с тонкими стенками массой до 45кг.

 

  Применяется в машиностроении.

 

 

 

     5.Преимущества.

-         получают сложные тонкостенные отливки

-         низкая шероховатость поверхности, следовательно, снижается механическая обработка отливок на 90-95%

-         высокая точность геометрических размеров

-         мелкозернистая структура

-         улучшенные санитарно-гигиенические условия

 

 

6.Недостатки.

-         высокая стоимость пресс-формы, сложность ее изготовления

-         наличие газовоздушной пористости

-         ограничение номенклатуры получения отливок по размерам и массе.