3.4.2. Определяем наибольший натяг  (по двум формулам):

    N_макс = d_макс - D_мин =42,136– 42 = 0,136 мм;

    N_макс =  es – EI = 0,136 – 0 = 0,136 мм.

    3.4.3. Определяем допуск посадки 

TN = TS = TD + Td = 0,039+ 0,039 = 0,078 мм.

    4. Посадка Ø12М6/h5.

    4.1. Для  посадки Ø12М5/h5 определяем предельные отклонения для отверстия и вала по [2, с.89-113]  .

    Посадка в системе вала, т.к. основное отклонение вала равно нулю. 

    Номинальный диаметр отверстия D_н = 12 мм.

    Верхнее отклонение отверстия    ES = + 0,004 мм.

    Нижнее  отклонение отверстия     EI = -0,015 мм.

    Номинальный диаметр вала         d_н = 12 мм.

    Верхнее отклонение вала             es = 0 мм.

     Нижнее отклонение вала              ei = - 0,008 мм. 

    4.2. Определяем наибольшие, наименьшие  предельные размеры и допуски  размеров деталей, входящих в  соединение.

    4.2.1. Определяем наибольший, наименьший  предельные размеры и допуск  размера отверстия.

    Максимальный  диаметр отверстия

D_макс = D_н + ES = 12 + 0,004 = 12,004 мм.

    Минимальный диаметр отверстия

D_мин = D_н + EI = 12 – 0,015 = 11,985 мм.

  Допуск размера отверстия (рассчитывается по двум формулам):

TD = D_макс - D_мин = 12,004 – 12 = 0,004 мм;

TD = ES – EI =0,004– 0 = 0,004 мм.

    4.2.2. Определяем наибольший, наименьший  предельные размеры и допуск  размера вала.

    Максимальный  диаметр вала

    d_макс = d_н + es = 12 + 0 = 12 мм.

    Минимальный диаметр вала

    d_мин = d_н + ei = 12 + (-0,008) = 12 – 0,008 = 11,992 мм.

    Допуск  размера вала (рассчитывается по двум формулам):

Td = d_макс - d_мин = 12 – 11,992 = 0,008 мм;

Td = es – ei = 0 – (-0,008) = 0 + 0,008 = 0,008 мм.

    4.3. Строим схему расположения полей  допусков деталей, входящих в  соединение.  

    4.4. Определяем наибольший, наименьший, средний натяги и допуск посадки.

    4.4.1. Определяем наибольший натяг  (по двум формулам):

    N_макс = d_макс - D_мин = 12 – 11,985 = 0,015 мм;

     N_макс =  es – EI = 0 – (-0,015) = 0,015  мм.

    4.4.2. Определяем наименьший натяг  (по двум формулам):

    N_мин = d_мин - D_макс = 11,992- 12,004 = -0,012 мм;

    N_мин = ei – ES = (-0,008) – (+0,004) = -0,012 мм.

    4.4.3. Определяем средний натяг посадки

    

 мм.

    4.4.4. Определяем допуск посадки (по  двум формулам):

TN = TD + Td = 0,004 + 0,008 = 0,012 мм. 

    5. Полученные данные заносим в  таблицу.

    6. Выполняем эскиз соединения Ø12М5/h5.

           7. Назначить средства контроля (измерения) размеров деталей, входящих в соединение Ø12М5/h5.

     Считаем, что  детали, входящие в данное соединение, изготавливаются в мелкосерийном  производстве. Контроль диаметрального размера вала осуществляется рычажной скобой с ценой деления измеряемой                  шкалы 0,002 мм. Контроль внутреннего  диаметра втулки производится индикаторным нутромером с рычажно-зубчатой измерительной  головкой с ценой деления шкалы 0,001 мм.   
 
 

2. ФОРМА И  РАСПОЛОЖЕНИЕ ПОВЕРХНОСТЕЙ 

   Задание выполняется в соответствии  с вариантом, приведенным в  [1, с.11-15]. 

    1. Вычертить эскиз детали с указанием  на заданных поверхностях (поверхности  а (d = 24 мм) и в (l = 40 мм) вариант № 9) обозначений отклонений формы и расположения поверхностей.

 

    2. Охарактеризовать заданные поверхности.

    2.1. Поверхность а - внутренняя закрытая  цилиндрическая поверхность диаметром 24мм.

    2.2. Поверхность в – открытая наружная поверхность длинной  40мм 

    3. Расшифровать обозначения отклонений  формы и расположения заданных  поверхностей, в том числе указать  размерность числовых отклонений.

    3.1.  

 
 
 
 

    3.2.  

    4. По допуску формы или расположения  установить степень точности.

    4.1. Номинальный размер цилиндрической  поверхности а (d = 24 мм)  попадает в интервал размеров «Св. 18 до 30» [2, с. 427 табл. 2.18], а допуск круглости, равный 0,025 мм (25 мкм) соответствует 9 степени точности.

    4.2. Допуск  параллельности оси отв.

Длинна  оси  в , на котором задается допуск параллельности оси отв.относительно базы равна 40 мм. Данный номинальный размер попадает в интервал номинальных размеров «Св. 25 до 40 мм» [2, с. 450, табл. 2.28], допуск параллельности , равный 0,005 мм (50 мкм), соответствует 10 степени точности. 

    5. Изобразить схемы измерения отклонений.

    5.1. Схема измерения отклонений от  круглости цилиндрической поверхности  а [2, с. 432].

 
 

    5.2. Схема измерения  параллельности оси отв. 

    Применяемое устройство

    Специальный контрольный валик , поверочная плита ,измерительная головка . 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

3. ШЕРОХОВАТОСТЬ  ПОВЕРХНОСТИ   

Задание выполняется в соответствии с  вариантом, приведенным в 

[1, с.16-19].

    1. Вычертить эскиз детали с указанием  заданных обозначений шероховатости  поверхностей (поверхности 1 и 2 вариант № 9).

 

Старое  обозначение  шероховатости         Новое обозначение шероховатости 

 
 

                                       

                                                                                                                                                                                                                    

    2. Охарактеризовать заданные поверхности  (поверхности 1 и 2).

    1 –  внутренняя (полуоткрытая) цилиндрическая  поверхность.

    2 – поверхность впадин зубьев  зубчатого колеса, часть открытой  цилиндрической поверхности.

    3. Расшифровать обозначение шероховатости  поверхностей и в том числе  указать размерность числового  значения шероховатости [2, с. 547, табл. 2.61].

    3.1. 

        
 
 

 
 
 

0,4  
 
 

               

    3.2.

 
 

 

Rz80 
 
 

    4. Указать: предпочтительные или  нет числовые значения шероховатости  поверхностей [2, с. 544, табл. 2.59]. 

    4.1. Ra = 0,2 мкм – согласно справочнику [2, с. 544] числовое значение шероховатости обведено  рамкой,  значит,  параметр Ra = 0,2 мкм предпочтительный.    

    4.2. Rz = 80 мкм – согласно справочнику [2, с. 544] числовое значение шероховатости обведено рамкой, значит, параметр Rz = 80 мкм предпочтительный. 

Примечание. В  случае если заданное значение параметра  шероховатости не обведено рамкой, значит, оно непредпочтительно, необходимо выбрать значение параметра предпочтительное, т.е. взять ближайшее меньшее значение параметра шероховатости, находящееся  в рамке.

    5. Указать метод обработки для  получения шероховатости заданных  поверхностей.

    5.1. Поверхность 1. Так как данная поверхность имеет цилиндрическую форму (наружную цилиндрическая поверхность), то она может быть получена тонким (алмазным) точением  на токарном станке  или тонким  шлифованием на круглошлифовальном станке [3, с. 116, табл. 25].

     5.2. Поверхность 2. Так как данная  поверхность является поверхностью  впадин зубьев зубчатого колеса, то она может быть получена  получистовым  зубофрезерованием  на зубофрезерном  станке [4, с. 95, 342].

    6. Назначить и описать метод  и средства для контроля (измерения)  шероховатости поверхностей.

    6.1. Контроль шероховатости поверхности  1 производится количествен-ным методом.  При использовании количественного  метода   измеряют значение  параметров шероховатости с помощью  различных приборов. Средство контроля поверхности 1 – профилометр (прибор для определения числовых значений Ra) мод. 283. Принцип действия прибора основан на преобразовании колебаний иглы (алмазная игла, установленная на щупе) с помощью механотронного преобразователя.  Игла перемещается по контролируемой поверхности с постоянной скоростью. С механотрона сигнал подается на усилитель, линейный выпрямитель, интегратор и стрелочный показывающий прибор, шкала которого проградуирована в значениях параметра Ra. Профилометр мод. 283 имеет диапазон измерений Ra от 0,02 до 10 мкм, наименьший измеряемый диаметр цилиндра 6 мм при глубине 20 мм и 18 мм при глубине 130 мм [3, с. 184-187; 5, с. 199-203].  

    6.2. Контроль шероховатости поверхности  2 производится количествен-ным методом.  Средство контроля поверхности  2 – профилограф-профилометр (прибор  для регистрации координат профиля  и определения числовых значений  параметров шероховатости) мод. 252. Принцип работы прибора  основан  на ощупывании измеряемой поверхности  алмазной иглой с малым радиусом  закругления и преобразовании  перемещений иглы с помощью  различных датчиков в электрические  параметры. Диапазон измерений  параметра Rz от 0,02 до 250 мкм   [3, с. 184-187; 5, с. 199-203]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4. РАСЧЕТ  ПОСАДОК ПОДШИПНИКОВ КАЧЕНИЯ