Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Января 2012 в 12:53, контрольная работа
Основными показателями качества металла являются: химический состав; микро- и макроструктура; основные и технологические свойства; размеры, геометрия и качество поверхности металлопродукции. Требования к качеству металла и продукции из него оговорены в национальных стандартах, технических условиях фирм (предприятий) или отдельных соглашениях между потребителем и поставщиком. Качество металла и надежные методы определения его основных показателей являются главными в технологической цепи производства. Качество металлопродукции, поступающей на предприятие, определяется при входном контроле.
Входной контроль качества…………………………………………………………………………….2
Макроскопический анализ……………………………………………………………………………..3
Микроскопический анализ………………………………………………………………………….….6
Контроль химического состава……………………………………………………………………..14
Контроль геометрических размеров, контроль поверхности………………………17
Технологические испытания…………………………………………………………………………18
Испытанием на изгиб листового материала в холодном и горячем состоянии определяется его способность принимать заданную форму. Испытанием на изгиб оценивается качество сварных швов. Характеристикой прочности является угол прогиба до разрушения сварного шва. Проба на двойной кровельный замок. проводится для листового металла толщиной менее 0,8 мм. Оценивается угол загиба, число загибов и разгибов.
Пробой на перегиб ( повторный загиб и разгиб ) оценивается качество проволоки. Пробы на изгиб и расплющивание проводятся для труб диаметром менее 115 мм; отверстие засыпается сухим песком, далее труба гнется на 90 градусов вокруг оправки.
Испытанием на осадку в холодном состоянии проверяются материалы для изготовления болтов и заклеп.
Проба навиванием проволоки на оправку проводится для определения возможности получения заданного числа витков.
Твердость определяется по вдавливанию шарика, алмазного конуса или алмазной пирамидки в металл. Значение твердости характеризуется диаметром отпечатка или глубиной внедрения индентора (закаленного шарика, алмазного конуса или алмазной пирамиды). Естественно, чем тверже материал, тем меньше будет его деформация, соответственно, меньше диаметр и глубина отпечатка ). Чаще всего используются три основных метода определения твердости: по Брюнеллю, Роквеллу и Виккерсу.
Испытание образцов на растяжение проводится на разрывных машинах при плавно возрастающей растягивающей нагрузке. Образцы изготовляются круглого или квадратного сечения. Величину силы, действующей в поперечном сечении образца, пересчитывают в значение напряжения, выражаемое в ньютонах (или килограммах) на квадратный миллиметр. При малых нагрузках (соответственно и малых напряжениях) остаточная деформация не возникает и образец после снятия нагрузки принимает начальную длину, т.е. он ведет себя упруго.
Для испытаний на растяжение проволоки, поступающей в бухтах для изготовления пружин, от одной бухты каждой партии отбирается проба длиной 600 мм, а для проволоки диаметром 0,9 мм одна проба длиной 1500 мм на расстоянии не менее 1 м от конца бухты.
Для испытаний на растяжение металла круглого, квадратного и шестигранного сечения от каждой партии отбирают 2 пробы, длиной 60 мм от любого конца проката.
Для испытаний на
растяжение листового проката от
одного листа отбирают две пробы
длиной 250 мм и шириной 50 мм вдоль
направления прокатки, а от листов
из алюминиевых и магниевых
В реальных условиях эксплуатации нагрузки на некоторые детали меняются как по величине, так и по направлению, вследствие этого возникают микротрещины в металле, далее они развиваются и при относительно небольших нагрузках происходит разрушение металла (поломка детали). Коленчатые валы, шатуны, шестерни, рессоры, пружины и многие другие детали выходят из строя чаще всего по этим причинам.
Механические свойства контролируются при испытаниях: на одноосное растяжение, на твердость, на ударную вязкость.
Форма и размеры образцов для испытаний должны соответствовать требованиям ГОСТ 1497–84 и ГОСТ 9454–78.