Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Ноября 2009 в 19:14, Не определен
Введение.
Общая часть.
Технологическая часть.
Конструкционная часть.
Организационная часть.
Результирующая часть.
Список используемой литературы.
Приложение.
Припуски на обработку (на сторону) назначают на каждую обрабатываемую поверхность отливки. Минимальный литейный припуск назначаем в соответствии с таблицей № 5. Общий припуск на механическую обработку назначают в соответствии с таблицей № 6.
Для обработки
фланцев крестовика при размере
510мм допуск на размер составит 10мм, по
5мм на сторону. По таблице №5 минимальный
литейный припуск для 12 класса составляет
2,5мм. По таблице №6 общий припуск на допуск
5мм составляет 9мм в диаметральном выражении
на сторону 4,5мм. Припуск на размер 510мм
составляет 7мм на сторону. Остальные
припуски определяем тем же путём (таблица
№3).
Размер |
Допуск на размер на сторону |
Минимальный
литейный припуск |
Общий припуск |
Припуск на размер на сторону |
510 | 5,0 | 2,5 | 4,5 | 7,0 |
390 | 4,0 | 2,5 | 4,25 | 6,75 (7) |
63 | 2,5 | 2,5 | 2,55 | 5,05 (5) |
Ǿ 145 | 3,5 | 2,5 | 3,05 | 5,55 (6) |
Отливка крестовика АФК 21-65-009 изготовляется в литейном цехе сталечугуннолитейного завода ОАО « Икар» Завода трубопроводной арматуры.
Вид шихты | Марка | |
Стальной лом | 1А – 2А | |
Ферросилиций | ФС- 45 | |
Феррохром | ФХ-001А | |
Марганец металлический | Мр995 | |
Ферромолибден | ФМо60 | |
Возврат производства | 30ХМЛ |
В качестве основных
материалов используется покупная шихта.
Шихта поступает от надежных поставщиков с наличием сопроводительных документов, сертификатов качества.
Расплав шихты ведется в индукционной печи производства Германско-Американской фирмы АБР (Asea Braun Pilar). Печь IFM-3/4,0 имеет емкость 4 тонны производительность 2 тонны в час. Печь среднечастотная 450 Гц мощность 2 МВт. Управляемая, процессором фирмы «Simens» с помощью управляемой программы Prodapt. В качестве загрузочных устройств используются загрузочные бадьи и контейнеры. Контроль химического состава осуществляется двумя способами, экспресс-анализ спектральной установкой ДФС-51(спектрометром) и химическим способом с помощью различных реактивов.
Разливка
металла проводится чайниковыми
ковшами емкостью 1; 2 тонн. Ковши
футерованы в соответствии с правилами
промышленной безопасности ПБ-11-551-03.
Двухрядной футеровкой из шамотного кирпича
с применением в качестве связующего глину
марки НУ-2. Сушка ковшей осуществляется
на специальных стендах, работающих на
природном газе. Температура сушки 600 –
800 ˚С время сушки определено опытным путем,
составлены графики сушки для каждого
типоразмера ковша.
В качестве формовочных материалов применяются:
Таблица № 5
Вид шихты | Марка | |
1. | Песок кварцевый | 3К3О203 |
2. | Глина формовочная | НУ-2 |
3. | Порошок из глины молотой | ПГМС23 |
4. | Керосин для технических целей | КТ-1 |
5. | Литапарм для модельной оснастки | |
6. | Двуокись углерода газообразная | |
7. | Натр едкий технический | ТР |
8. | Силикат натрия раств.мод.2,6-3,0 | |
9. | Уголь гранулированный | ГБ |
10. | Стеклоткань | КС 11-ЛАП-2 |
11. | Мазут |
Смесеприготовление формовочной смеси ОФ и облицовочной смеси СХТ проводится в смешивающих бегунах мод 15101 с вертикально-вращающимся катками. В состав смеси ОФ (наполнительная смесь) входит песок, эмульсия на основе глины НУ-2, мазут, вода. В состав облицовочной смеси СХТ входит жидкое стекло, приготовленное на основе силиката натрия растворимого и едкого натра.
Изготовления форм ведется на формовочных машинах встряхивающего типа, вибрационных столах. Типы формовочных агрегатов мод 22506; мод 22505; мод 703М. вибрационные столы собственного изготовления.
Изготовление стержней ведётся по двум технологиям, из смесей на основе жидкого стекла и химически твердеющих смесей. Стержни, изготавливаемые из жидко-стекольных смесей, изготавливаются вручную. Стержни из химически твердеющих смесей изготавливают с помощью смесителя непрерывного действия мод. 4727 производства Санкт-Петербург.
В качестве выбивного оборудования применяются выбивные решетки вибрационного типа.
Для выполнения финишных операций применяется очистное оборудование, дробеметные камеры, 42832, дробеметные барабаны 42223, 42216. голтовочные барабаны. Обрезку Линниковых систем выполняют газовой резкой смесью кислорода и природного газа. Обрубку отливок проводят специальным, пневмо-инструментом и ручными средствами удаления заливов и пригара, молотки, зубила.
Отливка корпуса КЗ13008-150А.1 изготавливается по вышеуказанной технологии базовый вариант изготовления в формах со смесью ОФ и облицовкой СХТ. Стержни изготовлены из смеси ХТС.
При технологической
разработки для получения качественной
заготовки использована расчётная литниковая
система, с применением прибылей атмосферного
давления на фланцах. Кроме того прибыль
установлена в центре для питания мест
уплотнения крестовика. Рис. №3.
Рис. №3.
вес залитой формы составляет 363кг при весе отливки 230кг выход годного составляет: (230/363)×100=63,36%.
Потребное количество жидкого металла для изготовления тонны литья определяется в зависимости от выхода годного от металлозавалки:
где Мз – металлозавалка;
ВГ – вес годного литья в т (1000 кг);
Кгод – % выхода годного литья
Количество жидкого металла будет получено за вычетом потерь в связи с угаром шихты, составляющим примерно 5-6%
где Куч – % угара
Отходы
на литники (возврат собственного производства)
определяются как разница между
величиной жидкого металла и
годного литья.
Qвоз= (100
–Кгод.+ Куч)
×Мз / 100 = ((100 -63,36 +6)
х1578,3))/100 = 673
Целью любого проекта является получение экономического эффекта от внедрения, какого либо новшества. Необходимо предложить на обсуждение техническое решение, которое позволит получать прибыль с наименьшими затратами или затраты не будут существенно влиять на получение качественного продукта.
В своей
работе предлагаем применить в
технологии, на сегодня широко применяемые
за рубежом, специальные вставки. Вставки
служат для формирования в форме «прибылей».
Кроме этого вставки имеют свойство уменьшать
теплоотдачу от отливки к форме, тем самым
создавать условие для направленной кристаллизации
и питания тепловых узлов отливки. Для
определения их параметров необходимо
правильно рассчитать элементы литниковой
системы.
Расчет литниковой системы
В первом случае строят запертые литниковые системы с отношением Fпит : Fл.ход : Fст = 1,0 : 1.05 : 1.15 ( 1,0 : 1.3 : 1.6) где л.ход –общее сечение литниковых ходов после стояка.
При
изготовлении крупных отливок, когда
литниковая система собирается из керамических
элементов соотношение: Fпит
: Fпит :
Fл.ход = 1 : 1 : 1 или ее делают
расширяющей.
Определение
оптимальной продолжительности
заливки производят по формуле:
Где:
- оптимальная продолжительность заливки;
S1 – коэффициент времени, установленный по таблице;
- преобладающая или средняя толщина стенки отливки в мм;
G – Вес одной отливки
плюс вес литников и прибылей приходящихся
на одну отливку в кг.
Значения
коэффициента
Температура и жидкотекучесть металла | Подвод металла | ||
Снизу сифоном в толстостенные части отливки | На половине высоты или ступенчатый (комбинированный) | Сверху равномерно в тонкостенные части отливки. | |
Нормальные | 1,3 | 1,4 | 1,5 – 1,6 |
Повышенные | 1,4 – 1,5 | 1,5 – 1,6 | 1,6 – 1,8 |
Определение
площади сечения питателей
Где:
Hср - средний расчетный напор
- общий коэффициент расхода в литниковой системе;
Значение
коэффициента
Характер отливки | Сопротивление формы | ||
Большое | Среднее | Малое | |
В сырую | 0,25 | 0,32 | 0,42 |
В сухую | 0,3 | 0,38 | 0,5 |