Летейное производство

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 13 Ноября 2009 в 19:14, Не определен

Описание работы

Введение.
Общая часть.
Технологическая часть.
Конструкционная часть.
Организационная часть.
Результирующая часть.
Список используемой литературы.
Приложение.

Файлы: 1 файл

литейное производство.doc

— 2.26 Мб (Скачать файл)

Припуски на обработку (на сторону) назначают на каждую обрабатываемую поверхность отливки. Минимальный литейный припуск назначаем в соответствии с таблицей № 5. Общий припуск на механическую обработку назначают в соответствии с таблицей № 6.

   Для обработки  фланцев крестовика при размере 510мм допуск на размер составит 10мм, по 5мм на сторону. По таблице №5 минимальный литейный припуск для 12 класса составляет 2,5мм. По таблице №6 общий припуск на допуск 5мм составляет 9мм в диаметральном выражении на сторону 4,5мм. Припуск на размер 510мм составляет 7мм на сторону.  Остальные припуски определяем тем же путём (таблица №3). 

                                                                                                                           Таблица № 3

 
Размер
 
Допуск  на размер на сторону
Минимальный

литейный припуск

 
Общий припуск
 
Припуск на размер на сторону
510 5,0 2,5 4,5 7,0
390 4,0 2,5 4,25 6,75 (7)
63 2,5 2,5 2,55 5,05 (5)
Ǿ 145 3,5 2,5 3,05 5,55 (6)
 
 

     
 
 
 

     
 
 
 
 
 
 
 
 

3. Анализ существующего технологического процесса.  Выбор метода производства отливки.

 
 
 

   Отливка крестовика АФК 21-65-009 изготовляется  в литейном цехе сталечугуннолитейного завода ОАО « Икар» Завода трубопроводной арматуры.

  Вид шихты Марка
  Стальной лом  1А – 2А
  Ферросилиций ФС- 45
  Феррохром ФХ-001А
  Марганец металлический  Мр995
  Ферромолибден ФМо60
  Возврат производства 30ХМЛ

В качестве основных материалов используется покупная шихта. 

                                                                                       Табл. № 4. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Шихта поступает  от надежных поставщиков с наличием сопроводительных документов, сертификатов качества.

   Расплав шихты ведется  в индукционной печи производства Германско-Американской фирмы АБР (Asea Braun Pilar). Печь IFM-3/4,0 имеет емкость 4 тонны производительность 2 тонны в час. Печь среднечастотная 450 Гц мощность 2 МВт. Управляемая, процессором фирмы «Simens» с помощью управляемой программы Prodapt. В качестве загрузочных устройств используются загрузочные бадьи и контейнеры. Контроль химического состава осуществляется двумя способами, экспресс-анализ спектральной установкой ДФС-51(спектрометром) и химическим способом с помощью различных реактивов.

   Разливка  металла проводится чайниковыми  ковшами емкостью 1; 2 тонн. Ковши  футерованы в соответствии с правилами  промышленной безопасности ПБ-11-551-03.  Двухрядной футеровкой из шамотного кирпича с применением в качестве связующего глину марки НУ-2. Сушка ковшей осуществляется на специальных стендах, работающих на природном газе. Температура сушки 600 – 800 ˚С время сушки определено опытным путем, составлены графики сушки для каждого типоразмера ковша. 
 

         В качестве формовочных материалов применяются:

                           Таблица № 5  

  Вид шихты Марка
1. Песок кварцевый  3К3О203
2. Глина формовочная НУ-2
3. Порошок из глины  молотой ПГМС23
4. Керосин для  технических целей КТ-1
5. Литапарм для  модельной оснастки  
6. Двуокись углерода газообразная  
7. Натр едкий  технический  ТР
8. Силикат натрия раств.мод.2,6-3,0  
9. Уголь гранулированный ГБ
10. Стеклоткань КС 11-ЛАП-2
11. Мазут  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

   Смесеприготовление формовочной смеси ОФ и облицовочной смеси СХТ проводится в смешивающих бегунах мод 15101 с вертикально-вращающимся катками. В состав смеси ОФ (наполнительная смесь) входит песок, эмульсия на основе глины НУ-2, мазут, вода. В состав облицовочной смеси СХТ входит жидкое стекло, приготовленное на основе силиката натрия растворимого и едкого натра.

   Изготовления  форм ведется на формовочных машинах  встряхивающего типа, вибрационных столах. Типы формовочных агрегатов мод 22506; мод 22505; мод 703М. вибрационные столы собственного изготовления.

   Изготовление  стержней ведётся по двум технологиям, из смесей на основе жидкого стекла и химически твердеющих смесей. Стержни, изготавливаемые из жидко-стекольных смесей, изготавливаются вручную. Стержни из химически твердеющих смесей изготавливают с помощью смесителя непрерывного действия мод. 4727   производства Санкт-Петербург.

   В качестве выбивного оборудования применяются  выбивные решетки вибрационного  типа.

   Для выполнения финишных операций применяется очистное оборудование, дробеметные камеры, 42832, дробеметные барабаны 42223, 42216. голтовочные барабаны. Обрезку Линниковых систем выполняют газовой резкой смесью кислорода и природного газа. Обрубку отливок проводят специальным, пневмо-инструментом и ручными средствами удаления заливов и пригара, молотки, зубила.

   Отливка корпуса КЗ13008-150А.1 изготавливается  по вышеуказанной технологии базовый вариант изготовления в формах со смесью ОФ и облицовкой СХТ. Стержни изготовлены из смеси ХТС.

   При технологической  разработки для получения качественной заготовки использована расчётная литниковая система, с применением прибылей атмосферного давления на фланцах. Кроме того прибыль установлена в центре для питания мест уплотнения крестовика. Рис. №3. 

   Рис. №3.

   вес залитой формы составляет 363кг при весе отливки 230кг выход годного составляет: (230/363)×100=63,36%.

   Потребное количество жидкого металла для  изготовления тонны литья определяется в зависимости от выхода годного от металлозавалки:

 
=
1578,3 

где Мз – металлозавалка;

      ВГ – вес годного литья в т (1000 кг);

      Кгод – % выхода  годного литья

   Количество  жидкого металла будет получено за вычетом потерь в связи с  угаром шихты, составляющим примерно 5-6%

   

 
= 1579,36

где Куч – % угара

Отходы  на литники (возврат собственного производства) определяются как разница между  величиной жидкого металла и  годного литья.    Qвоз= (100 –Кгод.+ Куч) ×Мз / 100 = ((100 -63,36 +6) х1578,3))/100 = 673 

   Целью любого проекта является получение экономического эффекта от внедрения, какого либо новшества. Необходимо предложить на обсуждение техническое решение, которое позволит получать прибыль с наименьшими затратами или затраты не будут существенно влиять на получение качественного продукта.

   В своей  работе  предлагаем применить в  технологии, на сегодня широко применяемые  за рубежом, специальные вставки. Вставки  служат для формирования в форме «прибылей». Кроме этого вставки имеют свойство уменьшать теплоотдачу от отливки к форме, тем самым создавать условие для направленной кристаллизации и питания тепловых узлов отливки. Для определения их параметров необходимо правильно рассчитать элементы литниковой системы. 

4.  Расчет  параметров литниково-питающей системы

 
 

     Расчет литниковой системы производят  применительно к условиям заливки форм: или из поворотного чайникового ковша, что практикуется при изготовлении мелких отливок, или стопорного ковша

   В первом случае строят запертые литниковые системы с отношением  Fпит : Fл.ход  : Fст = 1,0 : 1.05 : 1.15   ( 1,0 : 1.3 : 1.6) где л.ход –общее сечение литниковых ходов после стояка.

   При изготовлении крупных отливок, когда  литниковая система собирается из керамических элементов соотношение:  Fпит : Fпит  : Fл.ход = 1 : 1 : 1   или ее делают расширяющей. 

Определение оптимальной продолжительности  заливки производят по формуле:  

 

Где:

- оптимальная продолжительность заливки;

S1 – коэффициент времени, установленный по таблице;

-  преобладающая или средняя  толщина стенки отливки в мм;

G – Вес одной отливки плюс вес литников и прибылей приходящихся на одну отливку в кг. 

Значения  коэффициента

1 для стальных отливок. 

Температура  и жидкотекучесть металла Подвод  металла
Снизу сифоном в толстостенные части отливки На половине высоты  или ступенчатый (комбинированный) Сверху равномерно в тонкостенные части отливки.
Нормальные 1,3 1,4 1,5 – 1,6
Повышенные 1,4 – 1,5 1,5 – 1,6 1,6 – 1,8

                                                                  Таблица № 6 

Определение площади сечения питателей производят по формуле: 

Где:

       Hср - средний расчетный напор

       - общий коэффициент расхода в литниковой системе;

Значение  коэффициента

стальных отливок 

                                                                                                                                                            Таблица № 7 

    Характер  отливки Сопротивление формы
    Большое Среднее Малое
    В сырую 0,25 0,32 0,42
    В сухую 0,3 0,38 0,5

Информация о работе Летейное производство