Контроль качества втулки

В Таблице 3 определен разряд  исполнителей контроля [4, с81-85].

Таблица 3 - Контроль входной

Работа контролера по:	Разряд
Наименованию детали	2
Выполняемых функций	2
Сложности конструкции  детали	2
Контролируемому параметру	3
Точности контролируемого параметра	3
Наименованию средств  контроля	2
Специальным требованиям  к контролеру	2
Признакам категорий  состава исполнителей технического контроля	3
Итоговый разряд:	3

 

7. Определение норм времени на операции технического контроля

 

Трудоемкость операции контроля определяется по формуле:

Ток=[Σ(Тпк+Твс+Тпв)+Тпз]*Кдоп/Ксл*Кв,

где: Тпк – трудоемкость перехода;

Тпк =Ткп*Кт;

где: Ткп – время  на контроль параметра;

Кт – число контрольных  точек;

Твс – вспомогательное время  на установку и снятие детали;

Тпв – время на поворот детали;

Тпз – подготовительно  – заготовительное время;

Тпз =Кпз*Σ(Тпк+Твс);

где: Кпз – коэффициент  подготовительно-заготовительного времени

Кпз =25%=1,25;

Ксл – поправочный  коэффициент, Ксл =1;

Кдоп – коэффициент  учитывающий время на отдых и личные надобности, Кдоп =1,35;

Кв – коэффициент  выборочности контроля при 100% контроля, Кв=1.

 

Входной контроль:

 

Проверить линейный размер: 15, 100; диаметральные размеры: ø140, ø80.

Ткп= 0,08+0,066+0,054+0,046=0,246 мин, КТ = 4;

Тпк=4*0,246=0,984 мин

Твс = 0,07мин, Тпв = 0 мин;

Тпз = 1,25*(0,984+0,07) = 1,3175 мин;

Ток = [(0,246 +0,07+0)+1,3175]*1,35/1*1= 2,2 мин.

 

 

Операционный контроль:

 

Ткп = 0,05+0,063+0,04+0,046+0,063+0,072+0,0246+0,0246+0,046=0,4292 мин,

Кт = 9;

Тпк₁ = 0,4292*9 = 3,8628 мин;

Твс₁ = 0,006 мин;

Тпв₁= 0,032 мин

 

Приемочный контроль:

 

1. Проверить линейные размеры: 90, 5, 15, 5, 80, 100; диаметральные размеры: ø140, ø100Н7, ø118, ø112, ø80, ø120f7, ø8Н7; шероховатость поверхностей, 

Ткп =0,05+0,063+0,04+0,046+0,063+0,072+0,096+0,084+0,082+0,0246+0,0246+

 0,04+0,44=1,7292 мин, КТ=13;

Тпк₁ = 1,7292*13 = 22,4796 мин;

Твс₁ = 0,006 мин;

Тпв₁= 0,032 мин.

 

2. Проверить радиальное биение поверхности

мин.

 

Для всей операции: Тпк=3 мин;

Твс=0,006 мин;

Тпв=0,032 мин;

Тпз =1,25*(12+0,006+0,154)=15,2 мин;

Ток = (12+0,006+0,032+0,154+15,2)*1,35=37 мин.

 

 

 

8. Проектирование средств контроля

 

Для контроля наружного диаметра ø 120f7 выбираем гладкий калибр-скобу с неполной насадкой.

Проведем расчет исполнительных размеров скобы.

Отклонения контролируемого размера: ø

Значение допуска и  отклонения середины поля допуска [2,с18 тбл.1]:

α = 0;

Н = 6 мкм = 0,006 мм;

Z = 5 мкм = 0,005 мм.

Тогда исполнительные размеры калибра-скобы равны:

ПР_min= d_max - Z₁ - H₁/2, где

Z₁ – отклонение середины поля допуска на изготовление калибра-скобы ПР относительно наибольшего предельного размера вала;

Н₁ - допуск на изготовление калибров-скоб;

d_max – максимальный предельный диаметр вала, d_max= d+es.

ПР_min = d+es - Z₁ - H₁/2 = 120 – 0,036 - 0,005 - 0,006/2 = 119,956 мм

НЕ_min= d_min + - H₁/2, где

- компенсация погрешности контроля калибрами-скобами;

d_min – минимальный предельный диаметр вала, d_min =d+еi.

НЕ_min= d+еi- H₁/2=120 - 0,071 - 0,006/2 = 119,926мм

На чертеже укажем размеры ПР_min= 119,956мм,

                                                  НЕ_min=119,926мм.

В качестве материала  для изготовления калибра-скобы  принимаем сталь 20 по ГОСТ 1050-74. Рабочие  поверхности цементируем. Толщина слоя цементации не менее 0,5 мм.

Твердость рабочих поверхностей, поверхностей заходных и выходных фасок  должна быть впределах 59…65 HRC.

Параметр шероховатости Ra рабочих поверхностей – 0,08 мкм.

Для контроля внутреннего  диаметра ø100Н7 используем гладкий двусторонний калибр-пробку.

Проведем расчет исполнительных размеров пробки.

Отклонения контролируемого  размера: ø

Значение допуска и  отклонения середины поля допуска [2,с18 тбл.1]:

α = 0;

Н = 6 мкм = 0,006 мм;

Z = 5 мкм = 0,005 мм.

Тогда исполнительные размеры калибра-пробки равны:

ПР_max= D_min + Z₁ - H₁/2, где

Z₁ – отклонение середины поля допуска на изготовление калибра-пробки ПР относительно наименьшего предельного размера отверстия;

Н₁ - допуск на изготовление калибра-пробки;

D_min – минимальный предельный диаметр отверстия, D_min= D+EI.

ПР_max = D+EI + Z₁ - H₁/2 = 100 + 0+ 0,005 - 0,006/2 = 100,002 мм

НЕ_max= D_max - - H₁/2, где

- компенсация погрешности контроля калибрами-пробками (для отверстий диаметром свыше 180 мм);

D_max – максимальный предельный диаметр отверстия, D_max = D+ES.

НЕ_max= D+ES - H₁/2=100 + 0,035 - 0,006/2 =100,032 мм

На чертеже укажем размеры ПР_max= 100,002 мм,

                                                  НЕ_max=100,032мм.

В качестве материала  для изготовления калибра-пробки принимаем  сталь X по ГОСТ 5950-73. Рабочие поверхности, а также поверхности заходных и выходных фасок хромируем. Рекомендуемая толщина хромового покрытия 0,008мм по ГОСТ 24853-81.

Твердость рабочих поверхностей, поверхностей заходных и выходных фасок  должна быть впределах 57…65 HRC.

Параметр шероховатости Ra рабочих поверхностей – 0,08 мкм.

Для контроля внутреннего  диаметра ø8Н7 используем гладкий двусторонний калибр-пробку.

Проведем расчет исполнительных размеров пробки.

Отклонения контролируемого  размера: ø

Значение допуска и  отклонения середины поля допуска [2,с18 тбл.1]:

α = 0;

Н = 2,5 мкм = 0,0025 мм;

Z = 2 мкм = 0,002 мм.

Тогда исполнительные размеры калибра-пробки равны:

ПР_max= D_min + Z₁ - H₁/2, где

Z₁ – отклонение середины поля допуска на изготовление калибра-пробки ПР относительно наименьшего предельного размера отверстия;

Н₁ - допуск на изготовление калибра-пробки;

D_min – минимальный предельный диаметр отверстия, D_min= D+EI.

ПР_max = D+EI + Z₁ - H₁/2 = 8 + 0+ 0,002 - 0,0025/2 = 8,00075 мм

НЕ_max= D_max - - H₁/2, где

- компенсация погрешности контроля  калибрами-пробками (для отверстий  диаметром свыше 180 мм);

D_max – максимальный предельный диаметр отверстия, D_max = D+ES.

НЕ_max= D+ES - H₁/2=8 + 0,015 - 0,0025/2 =8,01375 мм

На чертеже укажем размеры ПР_max= 8,00075мм,

                                                  НЕ_max=8,01375мм.

В качестве материала для изготовления калибра-пробки принимаем сталь X по ГОСТ 5950-73. Рабочие поверхности, а также поверхности заходных и выходных фасок хромируем. Рекомендуемая толщина хромового покрытия 0,008мм по ГОСТ 24853-81.

Твердость рабочих поверхностей, поверхностей заходных и выходных фасок должна быть впределах 57…65 HRC.

Параметр шероховатости Ra рабочих поверхностей – 0,08 мкм.

 

 

 

 

 

 

 

Список  использованных источников

1. Допуски и посадки: Справочник в 2-х ч. / Под ред. В.Д. Мягкова, - Л.: Машиностроение, 1978 – 1032с.

2. Технический контроль в машиностроении / Под общ. ред. В.Н. Чупырина, А.Д. Никифорова, - М.: Машиностроение, 1987. - 512с.