Производственная мощность предприятия

При расчете  производственной мощности предприятия  необходимо одновременно с расчетом производственных мощностей ведущих  цехов определить мощность оборудования других цехов и служб с целью  выявления «узких мест» и наметить пути их устранения. Под «узким местом» следует понимать те цехи, участки, агрегаты и группы оборудования основного и вспомогательного производства, чья пропускная способность не соответствует мощности ведущего звена, по которому устанавливается производственная мощность предприятия. Соответствие пропускной способности ведущих цехов, участков и остальных звеньев предприятий оделяется путем расчета коэффициента сопряженности (Кс) по формуле [1]: 

Кс =М1 / (М2 Ру),  

где М1 и М2 - мощность цехов, участков и агрегатов, для  которых определяется коэффициент сопряженности, в принятых единицах измерения; Ру - удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха. 

Расчет производственной мощности ведущего цеха (Мц) производится по формуле 

Мц=М1а1, М2а2, …, Мnаn, 

где М1, М2, …, Мn- производственная годовая мощность однотипного оборудования; а1, а2, …, аn - количество единиц данного вида оборудования. 

Расчет производственной мощности предприятия в целом  не сводится к простому суммированию мощностей однородных участков. Она  определяется по ведущим участкам и цехам на основе предварительного выравнивания загрузки, т. е. согласования уровня использования оборудования по его группам и стадиям обработки с расшивкой «узких мест». Степень использования производственной Мощности предприятия характеризуется коэффициентом использования мощности (Ки.м), который определяется по формуле 

Ки.м=Офакт /Мср.г, 

где Офакт - фактический  объем выпуска продукции; Мср.г - среднегодовая производственная мощность. 
 

1.3. Виды производственных  мощностей 
 

Различают входную, выходную, проектную и среднегодовую  производственную мощность (рис. 7). 

Под входной  мощностью понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на 1 января текущего года или на конкретную дату предшествующего периода. Под выходной мощностью (Мк) понимают производственную мощность предприятия (цеха, участка) на конец планового периода, которая определяется по формуле 

Мк =Мн + Мс + Мр + Мп + Миз –Мв,  

где Мн — производственная мощность на начало периода; Мс —ввод  мощности в результате строительства; Мр— прирост мощности вследствие реконструкции предприятия; Мп — увеличение мощности в результате технического перевооружения и других мероприятий; Миз — увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры (трудоемкости) продукции; Мв — уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования. 

По предприятиям (цехам, участкам), мощности которых  введены в действие, но не освоены, за производственную мощность принимается  проектная мощность, введенная в  действие. 

Среднегодовая мощность (Мгод) — это мощность, которой будет располагать предприятие (цех, участок) в среднем за расчетный период или за год, она определяется балансовым методом: 

Мгод =Мн + (МввЧвв)/12-(МвЧв)/12, 
 
 
 
 

Проектная 
 

     

Среднегодовая 

  
 

  
 
 
 
 

Рис. 7. Виды производственных мощностей 
 

где Мн — производственная мощность на начало периода; Мвв —производственные  мощности, введенные в действие в  течение года; Мв— выбывшие в  течение года производственные мощности; Чвв -число месяцев эксплуатации введенной в действие производственной мощности; Чв— число месяцев с момента выбытия производственной мощности до конца года. 

Для агрегатов  с технологической специализацией (большинство видов металлообрабатывающего оборудования, деревообрабатывающих станков) расчет производственной мощности сводится к определению пропускной способности оборудования и расчету коэффициента его загрузки, т. е. к составлению баланса загрузки оборудования. Расчет баланса загрузки по группам однотипного оборудования производится в следующем порядке: 

1) проводится  рациональное распределение видов  работ по группам взаимозаменяемого  оборудования; 

2) рассчитываются  нормы затрат времени на единицу  каждого вида изделий по группам  оборудования и рабочим местам; 

3) определяется  загрузка оборудования производственной программой (потребный фонд времени в станко-часах, П) как произведение нормы времени на изготовление одной детали (t) с учетом выполнения норм и годовой производственной программы (N). Загрузка оборудования в станко-часах определяется по всей номенклатуре изделий, закрепленных в годовой производственной программе за данной группой оборудования, по формуле 

П= 

где m — число  наименований деталей, обрабатываемых на станках; t — трудоемкость изготовления деталей; Кн — коэффициент выполнения норм на участке; 

4) производится  расчет пропускной способности  оборудования (располагаемого фонда  времени в станко-часах, Р) как  произведение планового (эффективного) фонда времени одного станка (Фпл)  и числа станков в группе  оборудования (Н) по формуле 

Р = Фпл Н;  

5) вычисляется  избыток или дефицит станко-часов  по группам оборудования путем  сопоставления загрузки оборудования (потребного фонда времени, П)  с пропускной способностью оборудования (располагаемым фондом времени,  Р); 

Если баланс загрузки оборудования выявит излишки станко-часов по группам оборудования (Р- П 0), а Кз.об 1, то производственная программа должна быть увеличена. Если Р- П 0, Кз.об 1, то имеет место недостаток станко-часов по данной группе оборудования. 

Подобные расчеты выполняются по тем группам оборудования, которые являются ведущими для данного производства. По остальным группам оборудования расчет мощности производится в случаях, если данная группа может оказаться «узким местом» и лимитировать производство. 

 В цехах  и на участках, где производственная  мощность определяется производственной  площадью, проводится расчет баланса  производственной площади в квадрато-метро-часах  аналогично расчету в станко-часах.  Более объективно загрузку оборудования  предприятий с прерывным режимом работы отражает коэффициент сменности, а для предприятий с непрерывным процессом производства — коэффициент загрузки оборудования. 

Задача №1 
 

Производственная  программа предприятия – 10 000 ед. продукции и чистый вес единицы  продукции при плановом коэффициенте использования металла 0,72. 

Поставки металла  осуществляются один раз в месяц, годовая потребность металла 800 тн. 

Рассчитать величину производственного запаса металла  для обеспечения производственной программы предприятия и чистый вес единицы продукции. 

Решение:  

1) Определим  среднесписочную потребность в  металле: 

Пм.с.=800тн / 360 = 2,222т. 

2) Определим  текущий, страховой и транспортный  запас металла: 

Зтек = Пм.с Ип, (1), 

где Ип – интервал между двумя очередными поставками металла 

Зстр = 50% Зтек 

Зтр = Пм.с 2 

Зтек = 2,222т 30 = 66,66т 

Зстр = 50%  66,66т = 33,33т 

Зтр = 2,222 т  2 = 4,444 т 

3) Определим  производственный запас металла: 

Нтр.з = Зтек + Зстр + Зтр 

Нтр.з = 66,66 т + 33,33т + 4,444т = 104,434т 

4) Определим  валовоый расход металла: 

(2), 

где Тп – число  дней в периоде 

q – объем  выпуска продукции 
 

5) Определим  чистый вес металла в изделии: 

Чв.м. = Ки Вр.м. (3), 

где Вр.м. – валовый  расход металла, 

 Ки – коэффициент  использования металла 

Чв.м. = 0,72  0,08 = 0,0576 
 

Задача №2 
 

Себестоимость единицы продукции в базисном периоде 650 руб., по плану предусмотрено  снижение ее на 4 %; размер выпуска продукции  базисного периода 2500 тн.; планируется  увеличение на 8%. Оптовая цена – 680 руб./тн. 

Определить величину затрат на 1 руб. товарной продукции в плановом периоде и изменение ее по сравнению с базисным периодом (в %). 

Решение: 

1) Найдем себестоимость  в плановом периоде: 

Sпл = Sбаз –  4% = Sбаз   

Sпл = 650 =624руб. 

2) Найдем размер  выпуска продукции в плановом периоде: 

qпл = qбаз +8% = qбаз  

qпл = 2500тн.  =2700тн. 

3)Найдем объем  продукции в плановом периоде: 

V = qпл Z (4), 

где Z – цена единицы продукции. 

V- 2700тн. 680руб/тн. = 1836000 руб. 
 
 

4) Найдем объем  продукции в базисном периоде: 

V= qбаз = Z = 2500тн. 680руб/тн = 1700000 руб. 

5) Найдем величину  затрат на 1 рубль товарной продукции  в плановом периоде, базисном  периоде и ее изменение в  плановом периоде по сравнению  с базисным: 

З=S/V (5), 

З= 624руб./1836000руб=0,0003руб. 

З=S/V (6), 

З=650руб./1700000руб.=0,0004руб. 

ΔЗ1руб.т.п. =З- З (7), 

ΔЗ1руб.т.п.=0,0003руб -0,0004руб.=-0,0001руб 

Таким образом  затраты в плановом периоде снизятся на 0,01% (0,0001 100%). 

Заключение 
 

Важнейшим результатом  организации интенсивного использования

производственных мощностей является ускорение темпов прироста продукции без дополнительных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи. Развитие нашей экономики на современном этапе и в ближайшей обозримой перспективе обусловливает необходимость совершенствования организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий. Организация интенсивного использования наличных производственных мощностей является важным фактором экономического роста, при котором не только повышается эффективность применяемых мощностных ресурсов, но и возрастает ее значение в приросте продукции, т.е. когда главным источником увеличения выпуска продукции становится экономия этих ресурсов. Организация интенсивного использования производственных мощностей должна осуществляться с учетом действия совокупности двух взаимосвязанных видов факторов, обусловливающих возможность более напряженного функционирования мощностных ресурсов во временя (повышения их загрузки) и оказывающих влияние на интенсивный прирост мощностей (снижение машиноемкости). Определение уровня организации интенсивного использования производственных мощностей обусловливает необходимость обоснования критерия его оценки. Таким критерием может быть минимум разрыва между уровнями использования мощностей и оборудования, составляющего систему машин предприятия. 

Следовательно, чем меньше этот разрыв, тем выше уровень организации использования  производственных мощностей. Проблема организации интенсивного использования  производственных мощностей действующих  предприятий охватывает широкий круг вопросов и обусловливает необходимость решения двуединой задачи: во-первых, мобилизации резервов повышения пропорциональности мощностей путем совершенствования построения системы машин отдельных подразделений и предприятий в целом; во-вторых, рационального использования производственных мощностей путем совершенствования хозяйственного механизма, системы материального стимулирования. Эти вопросы являются стержневыми в проводимой радикальной экономической реформе на уровне предприятия. Хозрасчетное стимулирование интенсивного использования производственных мощностей обеспечивается путем нормативного распределения прибыли или дохода. Это является действенным