Проблема экономического развития нефтяной и газовой промышленности

При «Уралмашзаводе» действовало конструкторское бюро, преобразованное в Проектно-конструкторское отделение бурового оборудования (ПКО БО) фирмы «Уралмаш-буровое оборудование». Это конструкторское бюро известно своими уникальными разработками: установка для сверхглубокого бурения «Уралмаш-1500», оборудование для морского бурения , установка кустового бурения и т.д.

Среди российских производителей нефтяного оборудования ОАО «Уралмаш» первой прошло двойную сертификацию. Теперь завод стал равноправным участником тендеров на изготовление и поставку бурового оборудования как внутри России, так и за рубежом.

Объединенные заводы» приобрели контрольный пакет акций румынского завода буровой техники Upet, который в основном специализируется на производстве мобильных буровых установок.

ОАО «Волгоградский завод буровой техники» (ВЗБТ) является вторым по объему производства, после ОАО «Уралмаш», производителем бурового оборудования в России. ОАО «Объединенные заводы» в свое время владели 43% ВЗБТ (контрольный пакет которого принадлежит группе НОКСС). Однако, в ходе работы по созданию единой российской компании по производству буровых установок ОАО «Объединенные заводы» не сумело наладить работу с менеджментом ВЗБТ, поддерживаемым местными властями, и продало почти весь свой пакет (около 40%) компании «МинФин», специализирующейся на защите прав миноритарных акционеров.         

Буровой инструмент (буры, долота и т.д.) производит Нефтекамский завод бурового инструмента (г. Нефтекамск, Республика Башкортостан).

Ведущей проектно-исследовательской организацией России по буровой технике является ОАО «Всероссийский научно-исследовательский институт буровой техники».

Основными предприятиями по производству и ремонту промыслового, трубопроводного и другого нефтегазового оборудования были:

-Сибирский завод нефтепромыслового  машиностроения «Сибнефтемаш» (г. Тюмень)

- «Башнефтемаш» (г. Уфа)

-Кунгурский машиностроительный завод (г. Кунгур, Пермская область)

-Краснокамский машиностроительный  завод (г. Краснокамск, Пермской области)

- Октябрьский завод автоматизированного  оборудования и приборов (г. Октябрьский, Республика Башкортостан)

-Октябрьский завод «Нефтемашремонт» (г. Октябрьский, Республика Башкортостан)

-Стерлитамакский завод  «Красный пролетарий» (г. Стерлитамак, Республика Башкортостан)

-Сызранский завод «Нефтемаш» (г. Сызрань, Самарская область)

-Азнакаевский опытный  завод «Нефтемаш» (г. Азнакаево, Республика Татарстан)

-Грозненский завод «Грознефтемаш» (г. Грозный)

-Альметьевский машиностроительный  завод «Нефтемаш» (г. Альметьевск, Республика  Татарстан)

-Бугульминский завод  электротехнического оборудования (г. Бугульма, Республика Татарстан)

-Волгоградский машиностроительный опытный завод «Нефтегазмаш» (г. Волгоград)

-Калачевский завод металлоконструкций (г. Калач – на – Дону, Волгоградская  область)

-Саратовский завод «Нефтемаш» (г. Саратов)

-Ишимбайский завод нефтепромыслового  оборудования (г. Ишимбай, Республика Башкортостан)

-Ижевский завод нефтяного  машиностроения (г. Ижевск)

-Тюменский опытный завод  по производству средств автоматизации  «Электрон» (г. Тюмень)

-Сызранский завод «Нефтехимзапчасть» (г. Сызрань, Самарская область)

-Очерский машиностроительный завод (г. Очер, Пермская область)

-Павловский машиностроительный  завод (г. Павловск, Пермская область)

На подавляющем большинстве этих предприятий в 90-х годах произошел существенный (в разы) спад производства, но в настоящее время большинство из них находится в состоянии подъема и развития производства.

 

 

3.2. Трубы

 

В России выпускается почти полный ассортимент труб, необходимых для газовой промышленности. В основном трубы нефтегазового сортамента можно подразделить на:

обсадные;

бурильные;

насосно-компрессорные (НКТ);

газонефтепроводные.

Именно последний вид труб используется в строительстве магистральных газопроводов и имеет диаметр от 530 до 1420 мм. (530, 720, 820, 1020, 1220, 1420 мм). Очевидно, что чем больше диаметр трубы, тем большая пропускная способность трубопровода, но размеры труб ограничены традиционными габаритами захватов трубоукладочной техники.

Все заводы в России, производящие металлические трубы, поставляют трубы и для предприятий нефтегазовых отраслей. Необходимо отметить, что все крупные заводы по производству труб в России, кроме Синарского, Таганрогского, Первоуральского новотрубного и Волгореченского (контролируется ОАО «Газпром») заводов, входят в Объединенную металлургическую компанию (ОМК) и в «Группу МДМ».

В общей структуре используемых Газпромом труб около 60% составляет отечественная продукция, остальное импортируется из-за рубежа (Украина, Германия, Япония и т.д.). Самым привлекательным сегментом для развития российского рынка труб являются прямошовные трубы большого диаметра (1420 и 1220 мм), поскольку на сегодняшний момент производство труб остального сортамента не представляет затруднений для российской промышленности. Из труб большого диаметра наиболее сложными (и дорогими) в производстве являются именно прямошовные трубы диаметром 1420 мм, длиной 18 м, с толщиной стенки 38 мм и антикоррозийным покрытием как снаружи, так и внутри.

 

Чем длиннее труба, тем меньшее количество сварных швов приходится делать при строительстве трубопровода (что повышает надежность трубопровода в целом и снижает затраты на его строительство). А одношовные прямошовные трубы естественно являются наиболее прочными из труб большого диаметра (по причине наименьшего количества швов на единицу длины трубы). Очевидно, что различные участки газопроводов работают в различных условиях, поэтому логично самые прочные трубы применять в местах с наиболее тяжелыми условиями функционирования, а на менее напряженных участках можно использовать менее прочные (и менее дорогие) трубы. Существует целая система классификации режимов работы газопроводов. Для труб большого диаметра выделяют три уровня требований к прочности труб.

В последние годы только на поддержание системы магистральных газопроводов ОАО «Газпром» (без учета строительства новых газопроводов) требовалось труб большого диаметра по 800-900 тыс.т. Поскольку среднее расчетное время службы газопровода 30 лет, а массовое строительство газопроводов из Западной Сибири началось в конце 70-х годов, то количество газопроводов, подлежащих замене, растет с каждым годом и в настоящее время  2012-2013 гг достигло максимума. Ниже приведен прогнозный график потребностей ТЭК России (нефтяная и газовая отрасли) в трубах большого диаметра, выполненный независимыми экспертами. Предполагается, что основным потребителем этих труб останется ОАО «Газпром». Но этот прогноз в основном ориентирован на удовлетворение потребностей по реконструкции и обновлению существующей системы магистральных газо- и нефтепроводов. В нем в очень малой степени учтены перспективные трубопроводные проекты.

Ранее трубы большого диаметра производились на Харцызском трубном заводе (ХТЗ), расположенном на Украине, либо импортировались (это в частности объясняется тем, что предоставление связанных кредитов газовым компаниям иностранные банки часто увязывают с покупкой на часть этих средств продукции, в том числе и труб большого диаметра, у других своих заемщиков). ХТЗ производит двушовные трубы большого диаметра (делаются из двух листовых заготовок). Эта труба не может быть использована ОАО «Газпром» для наиболее сложных северных участков газопроводов, но вполне пригодна для более простых – южных. После распада СССР ХТЗ оказался за границей и встал вопрос об организации российского производства труб большого диаметра.

Поскольку перспективные потребности ОАО «Газпром» в трубах диаметром 1420 мм оцениваются не менее, чем в 1 млн.т в год (что дает примерно 1 млрд.$ в стоимостном выражении), то в спор за заполнение этой товарной ниши вступили сразу несколько трубных заводов: Волжский трубный завод (ВТЗ), Челябинский трубопрокатный завод (ЧТПЗ), ОАО «Северсталь» (Ижорский трубный завод в С.-Петербурге) и Нижнетагильский металлургический комбинат (НТМК).

ВТЗ, одним из акционеров которого является ОАО «Газпром» (около 20% акций), уже осуществляет производство труб большого диаметра. В составе ВТЗ имеется современный электросталеплавильный цех с установками непрерывной разливки стали и внепечной обработки и вакуумирования, два трубопрокатных цеха для производства бесшовных труб, трубопрессовый и трубосварочный цеха с общей мощностью 1 млн.т в год сварных спиральношовных труб диаметром 530 – 2250 мм. Однако, из-за конструкционных особенностей установленного на предприятии оборудования, максимально допустимая толщина стенки трубы составляет 15.7 мм. Поскольку производимые на ВТЗ трубы являются спиралешовными, то их невозможно использовать в северных широтах, где находятся основные разрабатываемые месторождения ОАО «Газпром». Поэтому, максимально возможный объем потребления труб производства ВТЗ предприятиями ОАО «Газпром» составляет около 100 тыс.т в год.

Примерно такая же проблема стоит и перед ЧТПЗ, выпускающим двушовную трубу. Завод имеет трубоэлектросварочный цех в своей структуре, что позволяет ему выпускать трубы диаметром 530 – 1220 мм, с толщиной стенки от 7 до 15 мм и длиной 12 м, рассчитанные на номинальное давление в 7.4 МПа. Такие трубы могут работать в любых климатических зонах. До недавнего времени узким местом этого производства являлась проблема обеспечения качественным штрипсом (листовые заготовки для труб). Как и Выксунский метзавод, ЧТПЗ получал штрипс с Магнитогорского металлургического комбината и Носты, качество которых сильно ограничивает возможность его применения для изготовления высококачественных труб большого диаметра. Однако сотрудничество с ОАО «Северсталь» и ОАО «Газпром» позволило решить эту проблему. Завод освоил технологию нанесения антикоррозионных изоляционных покрытий.

Остальные два завода активно занимаются в настоящий момент реализацией проектов, направленных на создание необходимого технологического процесса. Создание нового производства оценивается в 1 млрд.$ и имеет заявленный срок окупаемости семь лет.

ОАО «Газпром» имеет  контракт на закупку у ОАО «Северсталь»   труб большого диаметра.

Важной особенностью производства труб большого диаметра является их антикоррозионное покрытие. Наносить покрытие на трубу большого диаметра можно непосредственно на заводе-производителе, на трубозаготовительном комбинате (в России единственным таким предприятием, выполняющим нанесение трехслойного покрытия, является московское ОАО «Трубозаготовительный комбинат»), на трубных базах потребителей, а также прямо на трассе при укладке. При этом нанесение покрытия в заводских условиях имеет ряд серьезных преимуществ перед остальными способами. Да и сама по себе заводская изоляция имеет значительно большую эксплуатационную стойкость по сравнению с наносимой потребителями труб ленточной изоляцией (сроки эксплуатации трубопровода возрастают в три раза по сравнению). В настоящий момент все заводы, производящие трубы большого диаметра, за исключением Челябинского трубопрокатного завода, освоили нанесение антикоррозийного покрытия. Еще одной российской особенностью является широкий спектр покрытий, требуемых заказчиками (от коммунального хозяйства до ОАО «Газпром»). Различаются, в частности, и требования технических условий (ТУ) к покрытиям, разработанных в ОАО «Газпром», и ТУ, разработанных ВНИИСТом для ОАО «Транснефть».

Уникальные трубы для морской части проекта «Голубой поток» (в расчете на две нитки газопровода по 390 км, диаметр – около 600 мм, рабочее давление – 250 атм) закуплены у Японских корпораций, общий их вес 310 тыс.т, стоимость – 400 млн.$. В данном случае очень жестким требованиям должны отвечать не только антикоррозийные покрытия на трубах, но и химический состав самого металла, из которого они сделаны, поскольку им придется работать в условиях крайне агрессивной среды. Российские заводы труб с такими характеристиками и из металла такого состава не выпускают.

Таганрогский металлургический завод («Тагмет») также имеет контракты на поставку с ОАО «Газпром», специальных труб  с помощью которых газовики смогут бурить новые скважины в неблагоприятных условиях. Раньше трубы такого класса в России не производились, и ОАО «Газпром» приобретал эту продукцию за рубежом. Чтобы получить заказ газового монополиста, «Тагмет» провел реконструкцию завода. В частности, таганрожцы приобрели у итальянской фирмы Daniele установку «печь-ковш», которая позволила улучшить качество стали, используемой для производства бесшовных труб. С учетом расходов на монтаж и обучение специалистов «печь-ковш» обошлась «Тагмету» в 18 млн.$. И теперь Таганрогский трубный завод стал в России монополистом по выпуску бурильных труб, пригодных для работы в условиях агрессивной среды, а контракт с ОАО «Газпром» стал самым крупным в истории «Тагмета». Поставленные в рамках контракта бурильные трубы ОАО «Газпром» намерен использовать при освоении двух новых месторождений в районах Оренбурга и Ямбурга.

 

3.3. Арматура

При строительстве газопроводов особую роль играет арматура. Запорная арматура в основном делится на две категории: краны и задвижки. Задвижки рассчитаны на использование при низком давлении и применяются в основном при строительстве газораспределительных сетей.

На магистральных трубопроводах используются в основном шаровые краны. Все краны имеют внутренний диаметр равный диаметру трубопровода и рассчитываются с большим запасом прочности (например, краны работающие при рабочем давлении 75 атм, испытываются под давлением в 100 атм). Все краны для труб большого диаметра оборудуются устройствами ручного привода и приводами для автоматического аварийного закрывания (или открывания), использующими в качестве движителя сжатый газ в баллонах. Электрический привод в России не использовался в целях повышения безопасности всей системы. Краны производят из стали литьем или поковкой. На магистральных газопроводах используется большое количество кранов. На линейной части газопровода краны ставят примерно через каждые 40 км. Перед и после КС ставятся отсекающие краны. Краны также ставятся на перемычках между разными ветками одного трубопровода для перепуска газа и т.д. При проектировании магистральных газопроводов используются готовые таблицы, по которым определяется количество запорной арматуры, необходимой для проведения строительства как линейной части газопровода, так и компрессорных станций.