Основные понятия технологии приборостроения

обеспечения  высоких  эксплуатационных  качеств  изделий.  При  возможности

изготовления по нескольким технологическим вариантам  нужно  уметь  выбрать

тот вариант, который  обеспечивает меньшую себестоимость изготовления.

    Структура  себестоимости детали.

    Технологическая  себестоимость - есть  та  часть   полной  себестоимости,

которая зависит  от выбранного варианта технологического процесса.

    Технологическая  себестоимость единичной детали  равна:

    С1=А+В                    , где А - текущие затраты на  одну деталь

      Nгод              В - единовременные затраты на  годовую программу;

                   Nгод - годовая программа выпуска  деталей (задана).

    Величины  А и В определяются из следующих выражений: 

    A=m+ Lш +P

    B=Lп.з. +i*k,

    где

     m - затраты  на основные материалы и технологическое  топливо (с  учетом

суммы, возвращеной  заводу при утилизации отходов);

    Lш - прямая  зарплата производственных рабочих;

    P  -  расходы,  связанные  с  эксплуатацией  оборудования,   нормальных

приспособлей и  инструмента;

    Lп.з. - зарплата  наладчиков оборудования;

    i - стоимость  специальных инструментов  и   приспособлений,  необходимых

для выполнения годовой  программы;

    k  -  коэффициент  амортизации,  учитывающий  срок  службы  оснастки  и

расходы, связанные  с ее эксплуатацией.

    Затраты  на основные материалы определяются  формулой:

    m=Cm * qm - Co*qo,

    где Cm - стоимость материала;

    qm - норма  расхода материала на деталь;

    Co - стоимость  отходов;

    qo - масса  всех отходов. 

    Зарплата  рабочих:

              n

    Lш = ( Tш  * S  * (1+H1/100)

             1         60

    где Tш  - норма штучного времени;

    S - часовая  тарифная ставка по данной  квалификации и профессии;

    n - число  операций;

    H1 - начисления  на зарплату основных производственных  рабочих. 

    Зарплата  наладчиков:

    L = Tп.з. * S * r * (1 + Hн/100)

                  60

    где Tп.з. - норма подготовительно-заключительного  времени (в час);

    r - число переналадок оборудования в год;

    Hн - начисления  на з.п. нададчиков. 

    В   развернутом   виде   формула   для   определения    технологической

себестоимости имеет  вид:

                                   n

    C1= Cm * qm - Co*qo+ S Tш * S  * (1+H1/100) + Tп.з. * S     *    r * (1

+

                                                 1                       60

   60*Nгод

    Hн/100)+ p + i*k

                          Nгод

    Таким  образом при  расчете  технологической   себестоимости  входят  все

прямые затраты (стоимость  материала, з.п. основных  рабочих  и  наладчиков,

стоимость инструмента  и приспособлений) и  затраты   на  статьи   косвенных

расходов, непосредственно  связанных с работой оборудования.  Другие  статьи

косвенных расходов (затраты на амортизацию,  ремонт  и  содержание  зданий,

содержание и ремонт цехового транспорта и т.д.) не включают в себестоимость

при выборе варианта, так как они принимаются постоянными  по  величине  при

любом варианте технологического процесса.

    Оценка  рациональности  технологического  процесса  производится  путем

сравнения  себестоимости  разработанных  вариантов.  Наиболее  рациональным

считается  тот  технологический  процесс,  который  позволяет  при   данных

производственных  условиях получить наименьшую себестоимость изготовления.

    Стоимость  деталей в объеме годовой программы  равна:

    CNгод = A * Nгод + b

    Уравнение  определяет прямую, отсекающую на  оси  ординат  отрезок  b,  с

наклоном, определяемым величиной A.

    [pic]

    При выборе  технологического  варианта  изготовления,  часто  приходится

считаться  с  возможностью  больших  единовременных  затрат  b,   если   им

соответствуют меньшие  текущие затраты (см. график).

    Из графика  следует, что прямая а1  пересекает  прямую  а2  в  точке  А,

которая определяет величину партии, при которой вариант  а1 можно экономично

использовать.  С   увеличением   годовой   программы   экономически   более

эффективным становится вариант а2.

    Решение   задачи  выбора   наивыгоднейшего   технологического   варианта

сводится в конечном  счете  к  определению  величины  партии,  при  которой

себестоимость двух сравниваемых  вариантов  становится  равноценной.  Такую

критическую величину партии можно определить из условия:

    C'Nгод = C''Nгод

    или

   a1 * Nгод + b1 = a2 * Nгод + b2

    откуда

    Nгод критич. = (b2-b1)/(a1-a2 ) 

                  Общая характеристика методов  производства

                      и удельный вес отдельных методов.

    Существует  большое количество методов изготовления  деталей и приборов в

целом. Наиболее часто  применяемыми в приборостроении  являются:

литье;

обработка давлением;

прессование пластмасс;

обработка резанием;

и пр.

    Заранее  отдавать предпочтение тому или  иному методу нельзя, так как  это

может  в  дальнейшем  значительно  усложнить  производство.  Выбор   метода

производства определяется на основе анализа технологической  себестоимости.

    Рассмотрим  основную суть назаванных методов.

    Формообразование  -  изготовление  заготовки   или  изделия  из  жидких,

порошковых или волоконных материалов.

    Литье  -  изготовление  заготовки   или  изделия  из  жидкого   материала

заполнением  им  полости   заданных   форм   и   размеров   с   последующим

затвердеванием.  Литьемможно  изготовлять  сложные  отливки  с  минимальным

расходом металла, 12-18  квлитета   точности,  с  параметром  шероховатости

поверхности от Rz=20 мкм  до Ra=1,25 мкм.. Относителтный вес литых  деталей в

приборах может  достигать 40%.

    Формование - формообразование из порошкового  или волоконного  материала

при помощи заполнения им полости заданных форм  и  размеров  с  последующим

сжатием.

    Обработка   давлением  -   обработка,   заключающаяся   в   пластическом

деформировании  или  разделении  материала   (без   образования   стружки).

Обработкой  давлением можно изготовлять детали  с минимальным расходом

металла, с точностью  до 5-9 квалитета точности, с параметром  шероховатости

Rz=20 до Ra=0,05 мкм. Детали  отличаются высокой прочностью  и легкостью.  До

70-85%  количества  деталей  в  приборах  составляют   детали,   полученные

обработкой давлением.

    Прессование   пластмасс   -   метод   производства,   при   котором   из

искусственного материала  -  пластической  массы  -  под  давлением  и  при

нагревании  получают  в  форме  (инструменте)  детали.  Эти методом можно

получать детали сложной конфигурации; характерной  особенностью прессованных

из   пластмасс   деталей   являются   их   физические    свойства:    малая

теплопроводность,   электроизоляция,   высокие   механические     свойства.

Применяют текие  детали для корпусных деталей. При  обработке получают  10-12

квалитет точности, с параметром шероховатости  поверхности  не хуже  Ra  не

хуже 1,25 мкм.

    Обработка  резанием  -  обработка,  заключающаяся   в  образовании  новых

поверхностей  отделением  поверхностных  слоев  материала  с   образованием

стружки. Можно получать сложные детали с высокой степенью точности  до  5-8

квалитета  и с  высоким какчеством поверхности  до Rz  не хуже 0,005мкм.

    Заготовка  -  предмет  производства,  из  которого  изменением   формы,

размеров, свойств  поверхности и (или) материала  изготовляют  деталь  [ГОСТ

3.1109-82]).

    Применяемость  методов:

    Литье  применяют в зависимости от  вида в единичном, сирийном  и  массовом

производствах.

    Обработку  давлением в зависимости от вида - в мелкосерийном, серийном и

массовом производствах.

    Обработку  резанием при любом методе  производства.

    Важно  отметить трудоемкость деталей,  изготовляемых различными  методами

при различных видах  производства. Отметим,  что с увеличением серийности

производства объем  применяемых методов производства  в  различных  отраслях

будет значительно  перераспределяться. В таюлице  представлена  трудоемкость

различных методов  при производстве различных типов  приборов.