Оценка эффективности работы предприятия на примере ОАО «Электроагрегат»

 внешнего давления (усилие пресса) в каждый данный момент должна быть такой, чтобы она лишь немного превышала величину упругого сопротивления пакета во время прессования.

      Продолжительность размыкания плит пресса должна быть не менее 20 с.

                                                                                                                            Таблица 9.7

      Режим прессования (без применения парового удара)

 

    Режим прессования в зависимости от температуры плит пресса и параметров пара уточняется отделом главного технолога и отделом управления качеством и утверждается директором.

      Спрессованные плиты вместе с поддонами одновременно выгружаются разгрузчиком в загрузочную  этажерку,  а затем по мере опускания  этажерки вниз, захватываются и выносятся продольным транспортером узла № 17.

      Готовые древесностружечные плиты поперечным транспортером (узел № 18) направляются на форматно-обрезной станок ДЦ-3М. 

Обрезка древесностружечных плит по формату

      Обрезка древесностружечных плит по формату в соответствии с требуемыми размерами  производится на форматно-обрезном станке ДЦ-3М.

      Допускаемые  отклонения при обрезке плит:

      - по длине и ширине – 5 мм;

      - разность диагоналей – не более  7 мм.

      В качестве режущего инструмента для  обрезки плит применяются дисковые дереворежущие плиты типа 1 Б, оснащенные пластинками из твердого сплава (ВК-15) по ГОСТ 9769 или импортные пилы :

      - диаметр – 350 мм;

      - диаметр внутренний – 50 мм;

      - толщина – от 2,2 до 2,5 мм.

 Диаметр зажимных шайб пильного диска должен быть в пределах от 180 до 240 мм.

        

      Обрезанные  плиты направляются в накопитель, укладываются в пачку высотой 400 мм, из накопителя пачка выталкивается  на приемный рольганг, электропогрузчиком транспортируется на подстопное место  для выдержки 24 часа или на шлифовальную линию.

      Древесные отходы, получаемые при обрезке древесностружечных плит, измельчаются дробителями и  направляются в промежуточный бункер, расположенный над дробилками ДМ-7 №1 и №3. Зазор между контрножом и дробителями допускается не более 3 мм. 

  Шлифование древесностружечных плит

      Шлифование  древесностружечных плит осуществляется сначала на калибровочном станке «Штейнеман» фирмы OSUS NOVA–RSА–190/2 NS-0, а затем на широколенточном станке «Штейнеман» фирмы OSUS NOVA – S – 190 производства Швейцарии.

                                                                                                                   Таблица 9.8

      Размеры шлифовальных лент

 

      Толщина снимаемого слоя при шлифовании первой парой барабанов составляет от 1 до 1,4 мм, при шлифовании второй парой – 0,5 мм. Точность шлифования - 0,2 мм. Скорость шлифования регулируется от 0 до 30 м/мин. Рекомендуемая скорость – до 10 м/мин.

      При натяжке шлифовальной ленты давление сжатого воздуха по манометру  должно быть не менее 5 атм. 

  Сортировка, складирование  древесностружечных плит

      и выдержка их на складе

      После шлифования древесностружечные плиты  должны быть рассортированы в соответствии с требованиями ГОСТ 10632.

      Качество  и шероховатость поверхности  определяется визуально сортировщицей  после выхода плит из шлифовальной линии. 
 

      Сортировка  плит осуществляется в пачки на четыре площадки, в зависимости от их назначения. Высота пачки должна быть не более 400 мм. На каждую плиту должна быть нанесена маркировка, включающая наименование предприятия, марку, группу, толщину, сорт плиты, обозначение ГОСТ, знак соответствия и дату изготовления.

      Рассортированные  пачки плит отправляются на склад, где  они укладываются на деревянные бруски (не менее 5 штук) толщиной от 80 до 100 мм и длиной не менее 1500 мм, располагаемые поперек плиты с интервалами не более 600 мм.

      На  складе плиты должны выдержаться  не менее двух суток перед отправкой  их потребителю.                             

                                                                                                                                                                                              

6. Производство связующего 

    Производства  связующего для наружного слоя (поток  «А»): Вода – 282 кг; хлористый аммоний – 23 кг; карбамид – 110 кг.

    Время отверждения – (170÷200) с ≈174 с.

    Производство  связующего для внутреннего слоя (поток «Б»): Вода – 540 кг; хлористый аммоний – 150 кг; карбамид – 50 кг.

    Время отверждения – (70÷85) с ≈73 с.

    Сырье для производства КФ-Н54-П: формалин и карбамид.

    Сырье для производства КФ-Н66-П: карбамидоформальдегидный концентрат и карбамид.

7. Эффективный фонд рабочего времени 

    Эффективный фонд рабочего времени оборудования цеха ДСтП за 2008 год согласно составил 8150 ст/часов.