Оценка эффективности работы предприятия на примере ОАО «Электроагрегат»

 
 

4. Выпуск продукции 

    Готовая продукция направляется в г. Москву, где распределяется по договорам  с потребителями.

    Валовый выпуск ДСтП за 2007 год составил 107806.803м³;

         Ламинированной плиты (ЛДСтП) выпущено 85005.350 м³. 
 
 
 

5. Описание технологического процесса 

    Технологический процесс производства древесностружечных плит содержит следующие операции:

     а) подготовка древесного сырья:

     - сортировка древесного сырья;

     - разделка древесного сырья;

     б) измельчение щепы в стружку;

     в) сушка древесных частиц;

     г) сортировка древесных частиц;

     д) приготовление связующего;

     е) смешивание древесных частиц со связующим;

     ж) формирование стружечного пакета;

     з) холодная подпрессовка стружечного пакета;

     и) горячее прессование древесностружечных плит;

     к) обрезка древесностружечных плит по формату;

     л) шлифование древесностружечных плит;

     м) сортировка, складирование древесностружечных плит и выдержка их на складе. 

Сортировка  древесного сырья

    Древесное сырье подается в производство древесностружечных плит раздельно по видам:

      - отходы фанерного производства;          - шпон-рванина;

      - обрезки фанеры (сухие отходы);          - дрова.

    Шпон-рванина  после переработки дробилкой  TR 1020-1300 фирмы «Raute» системой пневмотранспорта направляется на открытый склад щепы  для дальнейшей сортировки на сортировку СЩ-120.

    Переработка карандаша в щепу производится на рубильной машине типа МРНП-30 в лущильном цехе, щепа системой пневмотранспорта направляется в бункер ДБО-60-1 цеха ДСтП.

    Сухие отходы (обрезки фанеры) после дробления  на месте их образования дробилкой  «Klokner» направляются в промежуточный бункер цеха ДСтП и далее для измельчения на молотковых дробилках ДМ-7. 
 

    На  время останова цеха ДСтП сухие отходы, через промежуточный вентилятор ЦП 7-40 направляются на открытый склад  – в запас.

    При изготовлении древесных частиц для  производства древесностружечных плит должна использоваться древесина одной породы или смесь различных пород при условии сохранения постоянства состава смеси (±10%) в течение одной смены. 

Разделка  древесного сырья

    Перед поступлением в стружечное отделение  дрова, предназначенные для переработки  на стружечных станках ДС-8, должны иметь следующие размеры:

      - длина- до 1000 мм;

      - толщина – не более 400 мм  и не менее 50 мм.

    Разделка  древесного сырья по длине производится на круглопильных станках собственного изготовления. В качестве режущего инструмента используют круглые пилы, отвечающие требованиям ГОСТ 980 «Пилы круглые плоские для распиловки древесины. Технические условия».

Разделка  сырья толщиной более 400 мм в продольном направлении производится на колуне модели КГ-8. 

Измельчение древесины в щепу

    Для переработки древесины в щепу применяются дисковые рубительные машины МРР8-50ГН и МРЗ-40ГБ. Щепа, полученная на рубительных машинах, шпон-рванина, сухие отходы с открытого склада поступают на ситовую сортировку СЩ-120, обеспечивающую отделение крупных частиц от кондиционной щепы. Кондиционная щепа системой пневмотранспорта подается в вертикальные бункера типа ДБО-60-1 цеха ДСтП и далее измельчается на стружечных станках модели ДС-7 и ДС-7А. На станках  ДС-7 и ДС-7А установлены железоотделители и устройства отделения инородных включений (щебень, бетон и др.). Крупная (некондиционная) щепа, не прошедшая через верхнее сито СЩ-120 направляется по транспортеру на топливо. Размер ячеек сита на сортировке СЩ-120 составляет 39х39 мм. 

Измельчение мерных заготовок (дров) в стружку

    Мерные заготовки (дрова), получаемые из круглых лесоматериалов, колотой дровяной древесины перерабатываются на стружечном станке с ножевым валом ДС-8. в качестве  
 

    режущего  инструмента применяются ножи гребенчатой  формы. Длина лезвия гребня (25 мм) устанавливает длину получаемой стружки.

      Толщина получаемой стружки устанавливается  величиной выступа режущих кромок ножей над поверхностью вала и  скоростью подачи сырья к ножевому валу.

      Для мерзлой древесины выступ ножей  не менее 0,9 мм. Зазор между режущими ножами и контрножом должен быть от 0,9 до 1,2 мм.

      Продолжительность работы ножей до переточки (замены) зависит от породы и влажности  древесины, а также от степени  ее загрязнения абразивными частицами (песком, землей, илом) и составляет в среднем 3-4 часа. При переработке чистого влажного сырья продолжительность работы ножей составляет от 6 до8 часов.

      Таблица 9.1

      Параметры настройки стружечного станка ДС-8 с ножевым валом

 

                                                                                                                                Таблица 9.2

      Фракционный состав стружки при переработке  сырья смешанных пород на стружечных станках ДС-8

 

      Примечание:

      1. Размеры стружки определяют, как средние по результатам измерений 50 частиц.

      2. Фракционный состав: в числителе  указан диаметр отверстия в  мм, через которые прошли древесные  частицы, в знаменателе – диаметр  отверстий в мм, на котором  задержались частицы. 

Измельчение щепы в стружку

    Измельчение щепы в стружку производится на центробежных стружечных станках моделей ДС-7 (1 шт.), ДС-7А(1 шт.) роторного типа. Получение  стружки определенной длины на стружечных станках моделей ДС-7 и ДС-7А  достигается за счет длины 

 перерабатываемой щепы. Получение стружки определенной толщины достигается регyлированием величины зазора между установленным ножом и билом крыльчатки на станках    ДС-7 и ДС-7А.

      Измельченная  стружка системой транспортеров  направляется в горизонтальные бункеры сырой стружки модели ДБД-1.

Сушка древесных частиц

    Сушка древесных частиц осуществляется в  барабанных сушильных агрегатах  типа СМЦ 440.2.

    В качестве агента сушки используются топочные газы, получаемые от сжигания древесных отходов (кора, опилки и  пыль, получаемая от шлифования ДСтП). Сушильные барабаны установлены с отрицательным углом наклона -3º. Перед смешиванием стружки со связующим влажность стружки должна быть не более 4%. 

Сортировка  древесных частиц

    Высушенные  древесные частицы дымососами Д-12,5 направляются из сушильных барабанов через циклоны в промежуточные вертикальные бункера ДБОС-60.

    Из  первого, второго и третьего сушильных  барабанов древесные частицы  поступают в промежуточный вертикальный бункер  ДБОС-60, расположенный над  сортировкой «Classiscreen» и ДМ-7 №2.

    Из  первого сушильного барабана древесные  частицы по мере необходимости могут  быть направлены в вертикальный промежуточный  бункер ДБОС-60, установленный над  молотковыми дробилками ДМ-7 №1 и  №3. В этот бункер поступают также  сухие отходы фанерного производства (обрезки фанеры), отходы после обрезки плиты на форматно-обрезном станке и крупная фракция после сортировки. Из промежуточного бункера  ДБОС-60 частицы направляются в молотковые дробилки ДМ-7 №1 и №3. В молотковых дробилках ДМ-7 установлены сита с размерами ячеек 2х5 мм.

      Сортировка  «Classiscreen» разделяет сухую стружку на четыре фракции: пыль, стружка наружных слоев, стружка для среднего слоя и крупная фракция.

      Сортировка  стружки производится установкой зазоров  между роликами. Величина зазоров должна быть от 0,6 до 2 мм.

      После сортировки стружка, прошедшая между  роликами с первого по двенадцатый, пневмотранспортом направляется в  промежуточный бункер ДБО-60 сухой  стружки на измельчение в ДМ-7 №1 и №3.

                                                                                                                                 

Фракционный состав мелких древесных частиц, полученных в молотковых дробилках ДМ-7                                                                       

                                                                                                                                      Таблица 9.3 

 

      Рассортированные  и измельченные древесные частицы  вентиляторами ЦП-7-40 №8 и №11 направляются в вертикальные бункера сухой  стружки над смесителями для  наружного и среднего слоев. 

  Приготовление связующего

      Раствор смолы из цеха смол закачивается в мешалки – буферный запас в клееприготовительное отделение цеха ДСтП, объемом по 16 м³- три штуки и объемом 8 м³ - одна. По мере необходимости смолу перекачивают в расходные емкости, расположенные на антресолях (2 шт.) объемом по 5 м³. коэффициент рефракции смолы должен соответствовать от 1,437 до 1,440.