Экономическая эффективность проектных решений

Содержание

Введение

1. Годовой объем производства сталеплавильного цеха
2. Расчет дополнительных капитальных затрат
3. Расчет показателей по труду

Расчет  изменения численности рабочих

Расчет  изменения фонда оплаты труда

Расчет  изменения производительности труда

4. Расчеты проектной калькуляции себестоимости продукции
5. Расчет прибыли от реализации продукции

Расчет  чистой прибыли

6. Экономическая эффективность проектных решений
7. Расчет предела безубыточной работы цеха (расчет точки безубыточности)
8. Построение графика безубыточности

Заключение

Список  используемой литературы 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Введение

     Электросталеплавильный  процесс — плавка стали в электрических  печах. Для процесса плавления в  этих печах используется тепло электрической  дуги. Главное достоинство этого  способа — возможность достижения высоких температур плавления (до 2500 °С).

     В настоящее время в дуговых  печах переменного тока получают сталь с наиболее высокими заданными качественными характеристиками.

     В последние годы в мире усиливается  значение альтернативного бездоменного варианта металлургического передела, основанного на прямом восстановлении железа из обогащенной руды. Процессы бездоменной металлургии отличаются от типового металлургического производства тем, что, во-первых, кокс заменён природным газом или некоксующимся углем; во-вторых, нет промежуточного продукта (чугуна); в-третьих, позволяет исключить такие сильные источники загрязнения, как агломерационная фабрика, коксохимическое производство, доменный цех. Выплавка стали из металлизованных окатышей происходит в сверхмощных электродуговых печах с непрерывной разливкой металла. В России с начала 80-х годов действует единственное металлургическое предприятие, использующее технологию прямого восстановления железа, — Оскольский электрометаллургический комбинат (г. Старый Оскол, Белгородская обл.). Это предприятие расположено в зоне крупных месторождений железных руд Курской магнитной аномалии (КМА) и использует электроэнергию, вырабатываемую на Курской и Нововоронежской АЭС.

     Технологическая схема производства стали на ОАО «ОЭМК» следующая. Концентрат железной руды с содержанием железа около 70% поступает на комбинат в виде пульпы по системе трубопроводного гидротранспорта с территории

 

Лебединского  ГОКа. Подготовленный концентрат передается в цех окомкования и металлизации для получения окисленных окатышей. Далее окатыши подвергаются процессу металлизации на специальных установках - обжиговых машинах. Полученные металлизованные окатыши с содержанием железа свыше 85% используются в электросталеплавильном цехе в качестве сырья для производства высококачественных сталей в 150-ти тонных дуговых печах с трансформаторами мощностью 90МВА, позволяющими осуществлять плавку менее чем за 3 часа.

     Принципиально новая технология металлургического  производства, используемая в электросталеплавильном цехе ОАО ОЭМК и основанная на процессе прямого восстановления железа «Мидрекс», в комплексе с технологией электродуговой плавки позволяет получать металл высокого качества, особо чистый по содержанию вредных примесей и остаточных элементов.

     Чистота стали - залог её высоких физико-механических и технологических свойств. Технологическая пластичность металла данного производителя при холодной и горячей деформации на 10-50% выше аналогичного показателя на других предприятиях отрасли.

     Пластические  свойства (относительное удлинение  и сужение, ударная вязкости) при нормальных и низких температурах выше на 10-20%.

     Такой важный эксплутационный показатель, как усталостная прочность деталей, на 25-40% превышает характеристики изделий, которые изготовлены из стали, полученной традиционным способом.

     Существенно упрощается процесс термической  обработки, так как жесткие пределы  допустимых отклонений химического  состава резко уменьшают коробление деталей при термообработке, что исключает их правку.

     Что касается технологического инструмента  из оскольской стали, то при штамповке  и волочении степень его износа, как минимум, в полтора раза ниже.

     Особенностью  сталеплавильного цеха является довольно широкий сортамент марок стали и сплавов. В настоящее время цехом освоено производство около 2000 марок стали:

     •S Сталь для производства труб общего назначения, нефтяных, котельных, крекинговых

     S Сталь для конструкционного сортового проката, используемого в автомобильной промышленности и других отраслях машиностроения для холодной высадки, с пониженной прокаливаемостью, автоматную, легированную серой •S Пружинно-рессорную сталь S Подшипниковую сталь S Кордо-канатную сталь •S Инструментальную сталь • Сталь для производства спец.сплавов S Сталь для производства строительной арматуры

     Марки стали соответствуют национальным и международным стандартам -европейским (EN), американским (AISI/SAE), японским (JIS) и  другим.

     Непрерывно-литая  заготовка поставляется предприятиям автомобильной, шинной, трубной, судостроительной промышленности.

     Основными направлениями деятельности ЭСПЦ являются:

- производство стали по объему и сортаменту на основе заказов;

- применение современных технологий, обеспечивающих выполнение требований потребителей.

     Основными задачами организации и планирования производства в сталеплавильных цехах являются:

- обеспечение  высокопроизводительной и эффективной  работы сталеплавильных агрегатов  за счет интенсивного и экстенсивного  их использования;

- организация  ритмичной работы всех участков цеха для своевременного обеспечения работы сталеплавильных агрегатов и снабжения слитками и заготовками прокатных цехов [2, с. 162].

     Принципиальная  методика организации и планирования производства в

электросталеплавильных  цехах мало чем отличается от аналогичной методики в конвертерах и мартеновских цехах. Основные агрегаты электросталеплавильных цехов - дуговые печи, суммарная суточная производительность которых определяет объем и темп работ на всех участках цеха (шихтоподаче, вакууматоре, АКОС, МНЛЗ, отделение методических печей и зачисти горячего металла).

     Организация протекания производственного процесса в цехе осуществляется на основе сменно-суточного  оперативно-производственного графика, комплексно увязывающего частичные процессы на всех ступенях производства по всем их основным параметрам (характеристики исходных материалов, марки стали, температуры, масса плавки, время подачи и выдачи, очередность и др.) [3, с.203].

     Основной  комплексной операцией производственного  процесса является электроплака, которая состоит из шести периодов: запраки печи, завалки шихты, плавления шихты, кипения, рафинирования, выпуска стали. Так как производительность печи определяется продолжительностью плавки, то все технические и организационные мероприятия в цехе, связанные с интенсификацией основных производственных процессов, должны быть направлены на сокращение цикла электроплавки и повышения качества стали. Нормативная длительность электроплавки определяется как сумма нормативов длительностей отдельных ее периодов.

     Этапу непосредственного расчета выплавки стали и построения производственной программы должен предшествовать глубокий технико-экономический анализ работы цеха за отчетный период. В анализе тщательно рассматриваются причины различного рода организационно-технических неполадок в процессе производства и разрабатываются соответствующие мероприятия по их устранению.

     Основными базисными показателями для расчета  выплавки стали являются производительность электропечи в фактические сутки  работы и продолжительность ее действия в планируемом периоде. Наиболее продолжительным, определяющим общую длительность плавки, является период плавления, так как электропечи работают на твердой завалке. Длительность этого периода определяется мощностью трансформатора, применяемым электрическим режимом, параметрами печи, способом загрузки шихты и тепловыми потерями печи.

     С целью интенсификации процесса в  период расплавления шихтовых материалов стремятся в максимальной мере использовать мощность печного трансформатора, снизить  тепловые потери, а также применить в дуговых печах кислород или его смесь с природным газом. Последнее обеспечивает уменьшение продолжительности периода плавления и сокращение расхода электроэнергии [3, с.424].

     В связи с тем, что при выплавке стали различных марок продолжительность плавки колеблется в относительно широких пределах, в расчете выплавки стали по цеху суточную производительность принимают как средневзвешенную.

     Электросталеплавильные  печи имеют перерывы в работе - остановки  на плановые текущие и капитальные  ремонты, периодичность и продолжительность которых зависит от емкости печи.

     Одним из основных показателей, характеризующих  использование электропечей, является выплавка стали на 1000 кВА установленной  мощности трансформатора в календарные  сутки. Этот показатель определяют отдельно для каждой печи и по цеху в целом делением годовой выплавки стали на годовое число кило-вольт-ампер/суток работы.

     Целью данной курсовой работы является закрепление  теоретических знаний, полученных при  изучении дисциплин «Организация производства на предприятиях отрасли», «Организация и управление производством» и приобретение практических навыков решения важнейших плановых показателей работы металлургического цеха.

     Основными источниками данных для выполнения курсовой работы послужили: информация по электросталеплавильному цеху ОАО «ОЭМК» собранная за годы обучения в институте и некоторые данные из методических указаний. 

    Данные  для выполнения работы

                                                    Таблица 1 Годовой объем производства продукции, т

     Производственная  себестоимость литой заготовки  составила 7418,54 руб./т в том числе:

       Таблица 2

Калькуляция себестоимости 1 т. литой заготовки  ЭСПЦ