Функции менеджмента качества

Вышеперечисленные мероприятия относятся к обеспечению качества собственной продукции. В то же время любое предприятие в значительных количествах закупает сырье и материалы для изготовления элементов конструкций изделия, а также комплектующие изделия, которые или не могут быть изготовлены на своем предприятии, или их производство будет менее рентабельным, чем на других предприятиях.

Учитывая, что покупные материалы и комплектующие в той же степени, что и детали собственного изготовления влияют на качество готового изделия, обеспечение их качества должно быть продумано при подготовке производства изделия.

Главным фактором обеспечения производства покупной продукции, соответствующей требованиям конструкторской документации, является правильный подбор предприятий-поставщиков.

4. Контроль качества

Решение проблемы дефектных изделий через усиление контроля их качества равносильно увеличению расходов, то есть сокращению прибыли, росту цены товара, снижению уровня конкурентоспособности.

Производственный контроль качества включает в себя:

• входной контроль сырья, основных и вспомогательных материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий, инструментов;
• пооперационный (межоперационный) контроль продукции и соблюдения установленного технологического режима;
• систематический контроль состояния оборудования, машин, режущего и измерительного инструментов, контрольно-измерительных приборов, прецизионных средств измерения, весового хозяйства и др.;
• контроль моделей и опытных образцов;
• приемочный контроль готовой продукции (деталей, сборочных единиц, узлов, блоков, изделий).

Качество продукции зависит от многих факторов, потому формы, виды, методы и объекты контроля качества весьма разнообразны. Наиболее распространенные формы отражены на рис.

Прежде чем приступить к описанию методов контроля качества, целесообразно рассмотреть содержание терминов, приведенных в стандарте ИСО 9000:2000 и относящихся к «оценке качества»: контроль, анализ, мониторинг, измерение, испытание, аудит (проверка), валидация, верификация. Среди них есть ряд новых терминов, не встречавшихся в прежней версии ИСО серии 9000: мониторинг, верификация, валидация.

Мониторинг — сбор и обработка информации об изменениях состояния объекта с использованием источников информации, систем передачи и обработки информации.

Термины «верификация» и «валидация» можно относить к событиям, подтвержденными фактическими данными. Верификация — подтверждение посредством объективных свидетельств того, что установленные требования выполнены. Валидация — подтверждение посредством представления объективных свидетельств того, что требования, предназначенные для конкретного предполагаемого использования или применения, выполнены.

Так, например, к верификации следует относить факт утверждения актов или протоколов испытаний (контроля, проверок, измерений) изделия со свидетельством того, что последнее соответствует требованиям технических условий (ТЗ, программ испытаний, программ проверок, методик измерений).

К валидации следует относить факт утверждения акта испытаний изделия со свидетельством того, что оно соответствует требованиям ТУ и признано годным для эксплуатации. Таким образом, термин «валидация» в большей степени носит юридический характер.

Рассмотрим применяемость отдельных видов контроля. Так, например, входной контроль предназначен для проверки качества материалов, полуфабрикатов, покупных комплектующих, а также технологической оснастки. Приемочный контроль предназначен для проверки качества любой готовой продукции (заготовки, детали, сборочные единицы, изделия). Сплошной контроль применяется в следующих случаях:

• при низком уровне качества поставляемых материалов, полуфабрикатов, изделий;
• когда оборудование или особенности технологического процесса не обеспечивают однородность изготавливаемых изделий;
• при сборке в случае отсутствия взаимозаменяемости;
• после операций, имеющих решающее значение для качества последующей обработки или сборки;
• после операций с возможным высоким размером брака;
• при испытаниях готовых изделий ответственного назначения.

Методы контроля специфичны для каждого участка производства и объекта контроля:

• визуальный осмотр, позволяющий определить отсутствие поверхностных дефектов;
• измерение размеров, позволяющих определить правильность форм и соблюдение установленных размеров в материалах, заготовках, деталях, изделиях;
• лабораторный анализ, предназначенный для определения механических, химических, физических, металлографических и других свойств объектов контроля;
• механические испытания для определения твердости, прочности, пластичности и других параметров;
• рентгенографические, электротермические, ультразвуковые, радиоизотопные, рентгеноскопические, лазерные и другие физические методы испытаний;
• контрольно-сдаточные испытания, служащие для определения заданных показателей качества;
• контроль соблюдения технологической дисциплины;
• изучение качества продукции в сфере потребления и др.

 

Центры (лаборатории) испытаний. Большое значение в отработке качества нового изделия до начала его производства придается центрам и лабораториям испытаний. Центры, оснащенные современным испытательным оборудованием и приборами, способны имитировать самые экстремальные условия эксплуатации продукции, проводить ускоренные испытания на надежность и долговечность узлов и агрегатов изделия. Известная японская фирма «Сони» считает, что высокое качество изделий и снижение их себестоимости обеспечивают в первую очередь центры испытаний, являющиеся, по ее мнению, «ядром деятельности по контролю качества». Сфера деятельности центров значительно шире, чем испытания и контроль качества. В их обязанности входит:

• сбор и анализ информации о методах контроля качества;
• обучение работников служб качества современным методам контроля качества;
• сбор и анализ информации по отказам изделий в процессе эксплуатации и при техническом обслуживании и выяснение их причин;
• накопление «ноу-хау» в области испытаний;
• участие в разработке новых изделий;
• исследование системы контроля качества у поставщиков и оценка уровня качества поставляемых ими комплектующих.

Для проведения ответственных и комплексных испытаний работниками центра разрабатываются схемы последовательности испытаний, специальные программы и методы испытаний, уникальные приборы и измерительное оборудование.

 

5. Сохранение качества

 

Сохранить качество, то есть стабилизировать процесс, а это значит, сделать его устойчивым к внешним воздействиям.

 

Основными профилактическими мероприятиями, способными гарантировать с высокой степенью вероятности сохранение требуемого качества на каждом изделии, являются следующие:

• внедрение системы статистического управления процессами;
• проведение внутреннего аудита и самооценка качества;
• сертификация системы менеджмента качества (или системы качества) в соответствии со стандартом ИСО 9001:2000;
• создание (или совершенствование) внутрифирменной системы непрерывной переподготовки и повышения квалификации персонала;
• снижение затрат на обеспечение заданного качества.

Последовательность перечисленных выше мероприятий, на наш взгляд, в значительной степени отражает временную последовательность их реализации на предприятии.

 

Возникнув в 20-х гг. XX в., статистические методы управления качеством не только не потеряли актуальности, но получили еще большее распространение. Это связано с тем, что за прошедшие годы не придумано другой более эффективной системы оценки стабильности процесса, затраты на реализацию которой могли быть сравнимы с затратами на проведение исследований статистическими методами. Статистические методы обязаны своим рождением американскому математику Вальтеру Шухарту, который предложил подход к управлению качеством, основанный на анализе вариаций (отклонений) процесса производства. Как выяснил Шухарт, вариации по своему происхождению вызываются двумя принципиально различными причинами: общими и специальными.

Общими причинами вариаций считаются те причины, которые являются неотъемлемой частью данного процесса, то есть внутренне ему (процессу) присущие. Общие причины связаны с точностью поддержания параметров и условий осуществления процесса, с неидентичностью условий на входах и выходах процесса и т.д. Эти причины являются результатом совместного воздействия большого числа случайных величин, каждая из которых вносит относительно малый вклад в результирующую вариацию. Именно отсутствие доминирующих по значению причин и дает относительную стабильность процесса. Совокупность малых вариаций создает устойчивую систему.

Специальными причинами вариаций считаются те причины, которые возникают в результате случайного воздействия на процесс (или на систему) внешних факторов, не предусмотренных нормальным ходом процесса. Как правило, в результате воздействия специальных причин и происходит отклонение параметров от заданных значений. Разделение причин вариаций на два указанных вида определяет и разные методы борьбы с вариациями, которые будут рассмотрены ниже. Шухарт выдвинул два основных принципа борьбы с вариациями:

1) искать не виновников  брака, а вовлекать всех причастных  к поиску и устранению причин  несоответствий (отклонения параметров  за границы допустимых значений);

2) источниками несоответствий  являются вариации процессов.

Стабилизировать процесс, то есть сделать его устойчивым к внешним воздействиям, — главная задача статистических методов управления процессами.

 

Внутренний аудит и самооценка являются весьма действенными инструментами стабилизации процесса управления качества. Несмотря на то, что в настоящее время большинство промышленных предприятий не имеет сертифицированных систем качества (а тем более, систем менеджмента качества), процедуры внутреннего аудита и самооценки могут быть использованы для проверки эффективности действующих на предприятиях систем управления качеством, а также подготовки персонала к проведению работ по сертификации систем качества или систем менеджмента качества.

Рекомендации по самооценке. Самооценка — это всестороннее оценивание, итогом которого является мнение или суждение о результативности и эффективности предприятия и уровне зрелости системы менеджмента качества. Самооценку обычно проводит само предприятие. Цель самооценки заключается в предоставлении предприятию рекомендаций, основанных на фактах, касающихся областей применения ресурсов для улучшения его деятельности. Она может быть полезной при измерении достигнутых результатов деятельности в сравнении с целями, поставленными перед предприятием.

 

 

 

6. Улучшение качества

 

Непрерывное улучшение качества осуществляется людьми, новые подходы в управлении человеческими ресурсами повышают эффективность системы качества в целом.

 

В соответствии со стандартом ИСО 9004:2000, постоянное улучшение процессов является стратегической целью предприятия для совершенствования его деятельности и получения выгоды как для предприятия, так и для потребителей.

Имеются два основных подхода к осуществлению постоянного улучшения процессов:

1) проекты прорыва, ведущие или к пересмотру и улучшению существующих процессов, или к внедрению новых процессов;

2) деятельность по поэтапному постоянному улучшению.

Проекты прорыва выполняются при коренной переработке существующих процессов и включают:

• определение целей и краткое описание проекта по улучшению;
• анализ существующего (по факту) процесса и возможностей реализации изменения;
• определение и планирование улучшения процесса;
• внедрение улучшения;
• верификацию и валидацию улучшения процесса;
• оценку достигнутого улучшения.

После обсуждения и внесения изменений новый проект служит основой постоянного менеджмента процесса.

 

Основная цель улучшения процессов — снижение вариабельности характеристик качества и устранение или уменьшение влияния порождающих их причин. Достижение этой цели необратимо приведет к снижению уровня дефектности и непроизводительных затрат.

Непрерывное повышение точности технологической системы и сохранение ее стабильности (система под воздействием возмущающих факторов не может без корректировки постоянно сохранять свои характеристики) требует от производственного и технологического персонала действий по непрерывному улучшению качества, связанных в основном с выявлением причин все новых и новых отказов и несоответствий в процессах производства. Устранение отказа (или дефекта), как правило, не исключает коренной причины его возникновения. То есть надо искать и искоренять первопричины.