Оценка качества кирпича керамического

Таблица 5.                

 
 
 

1.2 Состав и физико-химические свойства продукции 

1.2.1 Характеристики

1.2.1.1 Внешний  вид 

1.2.1.2 Поверхность  граней изделий должна быть плоской, ребра-прямоугольными.

Допускается выпускать изделия с закругленными  вертикальными ребрами с радиусом закругления не более 15 мм

По фактуре  поверхности (ложковой, тычковой) изделия  могут быть гладкими или рифлеными.

1.2.1.3  На изделии не допускаются дефекты внешнего вида, размеры и число которых превышают указанные в таблице 7. 

Таблица 7. 

 

1.2.1.4 Известковые  включения, вызывающие после пропаривания  изделий разрушение поверхностей  и отколы глубиной более 6 мм, не допускаются.

На поверхности  изделий допускается наличие  отколов по наибольшему измерению  от 3 до 10 мм в количестве не более 3 шт.

1.2.1.5  Количество половняка в партии  должно быть не более  5 %

1.2.1.6 Не  допускается поставка потребителю  недожженных и пережженных изделий.

1.2.2 Марку  кирпича по прочности устанавливают  по значению пределов прочности  при сжатии и изгибе.

1.2.3 Водопоглощение должно быть для полнотелого кирпича не менее 8%, для пустотелых изделий – не менее 6%.

1.2.4 Масса  кирпича в высушенном состоянии  должна быть не более 4,3 кг.

1.2.5 Изделия,  предназначенные для кладки наружных  стен зданий и сооружений, должны подвергаться испытанию на теплопроводность.

1.2.6 Удельная  эффективная активность естественных  радионуклидов (Аэфф) в изделиях  должна быть не более 370 Бк/кг

1.2.7 Требования  к сырью и материалам

1.2.7.1 Глинистое  сырье, применяемое для изготовления  изделий, должно соответствовать требованиям действующих нормативных документов. Материалы, применяемые для изготовления изделий, должны соответствовать требованиям действующих нормативных и технических документов на эти материалы, а также технологической документации и обеспечивать получение изделий заданных технических характеристик/4/.

1.2.8 Морозостойкость  (номинальное значение 25+-10) проверяется  в специальной морозильной установке/7/. 

1.3 Особенности управления  качеством при  производстве продукции 

1.3.1 Технологическая схема производства

Экскаватор 

  Автосамосвал

1. Рыхлительная  машина
2. Питатель ленточный
3. Ленточный конвейер №1
4. Камневыделительные вальцы СМ-1198
5. Глиномешалка СМК-126
6. Конвейер ленточный №2
7. Вальцы тонкого помола СМК-102
8. Вальцы тонкого помола СМ-1096
9. Конвейер ленточный №3
10. Бункер запаса
11. Питатель ленточный
12. Конвейер ленточный №4
13. Пресс шнековый СМК-217
14. Автомат многострунной резки и укладки кирпича на сушильные вагонетки
15. Вагонетка сушильная каркасная
16. Электропередаточный мост
17. Туннельная сушилка
18. Электропередаточный мост
19. Цепной толкатель
20. Автомат-садчик кирпича на обжиговые вагонетки
21. Обжиговая вагонетка
22. Электропередаточный мост
23. Цепной толкатель
24. Винтовой толкатель
25. Туннельная печь
26. Цепной толкатель
27. Электропередаточный мост
28. Лебедка
29. Сортировочная рампа
30. Кран подвесной электрический
31. Площадка приемки продукции
32. Автопогрузчик
33. Склад готовой продукции

Подготовка  отощающих добавок 

Гранитный отсев

Автосамосвал

Площадка хранения

автопогрузчик

34. Бункер приемочный
35. Ленточный питатель к позиции №3
36. Автопогрузчик
37. Приемный бункер
38. Ленточный питатель к позиции №3

Песок(супесь) карьера «Борок»

39. Автопогрузчик
40. Приемный бункер
41. Ленточный питатель к позиции №3

Шамот

Контейнер

автопогрузчик

42. Ленточный конвейер
43. Молотковая дробилка
44. Контейнер
45. Автопогрузчик
46. Приемный бункер
47. Ленточный питатель к позиции №3

Брак  формовки

48. Ленточный конвейер горизонтальный
49. Ленточный конвейер наклонный к позиции № 13

Обжиговая вагонетка

50. Электропередаточный  мост к позиции № 20

  

       Добычу  глины и песка кварцевого ведут  экскаваторами и доставляют на завод  автосамосвалами. Карьерная влажность глины 23-28%, песка – 0,8-2,9%/5/.

       Из  глинозапасника, предназначенного для  запаса сырья и обеспечения непрерывности  технологического процесса, глина экскаватором загружается на автосамосвал и транспортируется к приемному бункеру с глинорыхлительной машиной. Влажность глины, поступающей на технологию, 20-25%. Посредством ленточным питателя, предназначенного для объемного дозирования и расположенного непосредственно под рыхлителем, глина подается на ленточный конвейер. Туда же ленточным питателем дозируется и кварцевый песок с влажностью 2-3% и предварительно подготовленный шамот.

       Карта значений показателей качества для  производства продукции и периодичность  их контроля приведены в табл. 9. 
 

       Таблица 9. 

        

       Подготовка  шамота производится следующим способом: бой обожженного кирпича из сборного бункера отходов ленточным питателем подается на ленточный конвейер, который транспортирует его на щековую дробилку для первичной переработки. Максимальный размер кусков, поступающих на дробление 210 мм, а выходящих из дробилки – 80 мм. Ленточным конвейером измельченный бой подается в молотковую дробилку для вторичной переработки. Размер поступающих кусков до 100 мм, кусков, идущих на просев – до 25 мм. Куски, не прошедшие через сито с отверстиями диаметром до 25 мм, подаются в щековую дробилку для вторичного измельчения.

       Грубый  помол керамической массы и выделение  из нее каменистых включений и  других твердых предметов производится в камневыделительных вальцах. Размер частиц, выходящих из вальцов – 2-4 мм. После грубого помола следует тонкое измельчение шихты методом растирания и продавливания между двумя разноскоростными валками с целью разрушения природной структуры глины. Размер частиц, выходящих из вальцов тонкого помола, – 1-3 мм.

       После помола производится перемешивание  массы в двухвальном лопастном смесителе для достижения равномерного распределения отощителя. Из смесителя ленточный конвейер транспортирует шихту на переработку в бегуны мокрого помола. В бегунах, помол, перемешивание и растирание массы производится путем продавливания ее под действием тяжеловесных катков для придания гранулометрической однородности.

       После бегунов шихта поступает в  шихтозапасник для ее вылеживания, усреднения по влажности и обеспечения непрерывной работы формовочного отделения. Вылеживание длится не менее 7 суток, после чего, шихта с влажностью18-20% грейферным краном подается на переработку в каскад вальцов тонкого помола, откуда на ленточный вакуумный пресс для уплотнения массы и выдавливания в виде ленты заданного поперечного сечения. Давление прессования для пустотелого кирпича – 1,2-1,6 мПа. Разрежение в вакуумкамере 0,084-0,096 мПа. Изготовление кирпича производится путем резки непрерывной ленты кирпича (бруса) глины, выходящей из пресса и автоматической укладки на сушильные вагонетки для дальнейшей транспортировки на сушку. Сушка кирпича-сырца производится в туннельной сушилке подогретым воздухом. Горячий теплоноситель с температурой 50-60 ⁰С, подаваемый из зоны  охлаждения туннельной печи с одного конца длинного туннеля, движется по нему горизонтальным потоком к противоположному концу, где удаляется. Температура отработанного теплоносителя 20-30 ⁰С, влажность 75-92%. Подача и отбор теплоносителя верхний. Время сушки пустотелого кирпича 72 часа.

       Значения  показателей качества для глиномассы и сырца представлены в табл. 10.

       Таблица 10.