Складирование

    j =10°¼ 15° принимаем j=15°

    h »2¼3 мм  принимаем h=3 мм

    Размер  фасонного резца вдоль оси:

    L=L₁+L₂+L₃+L₄+L₅, где;

    L₁=3 мм;

    L₂- ширина отрезного резца;

    L₂=3¼6 мм принимаем L₂= 4 мм;

    L₃- выход инструмента;

    L₃=1¼2 мм принимаем L₃=1,5 мм;

    L₄- длина обрабатываемой поверхности;

    L₄= 60 мм;

    L₅- выход инструмента;

    L₅= 1¼2 мм принимаем L₅=1,5 мм;

     L= 3+4+1,5+60+1,5=70 мм. 

Расчёт  количества переточек  фасонного резца.

    h₃ = 0,3…0,5 – допустимая величина износа;

    a = 0,1…0,3 – величина дефектного  слоя после износа;

     l = h₃+a = 0,4…0,8 – сошлифованная часть. 
 
 
 
 
 
 
 

    N - число переточек.

    N = (L - l)/ l = (80 - 50)/0,8 = 37;

    l –  величина необходимая для закрепления  резца в державке.

10. Расчёт количества  фасонных резцов  на годовую программу. 

Годовая программа 1млн. штук деталей 79168.

Величина  допустимого стачивания резца l = 30 мм.

Стачивание  за одну переточку: Dl = 0,8 мм. (Типовые нормы износа и стойкости фасонных резцов. НИИТ Автопром 1981г.)

Стойкость между двумя переточками – 4 часа. Т = 240 мин.

Суммарная стойкость: Т_Ε = Т(n + 1) = 68 часов = 4080 мин.

Режимы  резания:

      Подача: S₀=0.03 мм/об (Режимы резания металлов. Справочник под ред. Ю.В. Барановского изд-во “Машиностроение” 1972 г.)

      Скорость  резания : V=V_таблК₁К₂К₃

      К₁–коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

      К₂–коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

      К₃–коэффициент, зависящий от диаметра обрабатываемого прутка для фасонных резцов;

      V_табл = 73

      К₁ = 0.75

      К₂ = 0.75

      К₃ = 1.0

      V = 73*0.75*0.75*1.0=41.1 м/мин.

      Частота вращения:

      n = 1000V/πd = 278 об/мин, по паспорту  станка 270 об/мин.

Основное  технологическое время t_о:

                        t_о = L/nS = 19,44/270·0.03 = 2,4 мин.

                        l–максимальная глубина  профиля, l = 19,44мм.

Количество  деталей на один резец:

                        К₁ = Т_Е/t_o = 4080/2,4 = 1700 детали.

Количество  деталей на программу:

                        К_п = П*К_а/К₁ = 1000000 * 1.15/1700 = 676 резца

                        К_а–коэффициент аварийного запаса, К_а=1,15 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Технология изготовления  детали на шести  шпиндельном токарном  автомате модели 1265-6. 
 

1. Подрезка торца  и зацентровка. 

 

рис. 1 

2. Сверлить отверстие Æ12, обработка черновым фасонным резцом профиля.

            

            
 

                  
 
 
 
 
 

рис. 2 
 

3. Зенкеровать  отверстие Æ17, 9.

 
 

   
 
 
 
 
 
 

рис. 3 
 
 

4. Развёртывание Æ18Н7.

     

      

               
 
 
 

рис. 4 

5. Обработка зенковкой фаски,  изготовление чистовым фасонным  резцом профиля детали. 

        

                 
 
 
 
 
 
 
 

рис. 5 

6. отрезка детали.

 

       

             

           
 
 
 
 
 
 

рис. 6 
 
 
 
 
 
 

    4. Установка фасонного  резца на станок.

    Фасонные  резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливают в специальных  державках на поперечных суппортах  станков.

    Конструкция державки должна обеспечивать возможность  смены и регулеровки резца  и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги.

    На  листе 1 данного курсового проекта  показана державка призматического  резца для позиций 2 и 5 шести шпиндельного автомата 1265 - 6.

    Регулировка размера 65^+/-0.02 осуществляется  при помощи ослабления винтов 15 и регулировки вылета резца винтом 16, а затем затягиванием винтами 15.

    Осевая  регулировка резца осуществляется следующим образом: отпускаются  крепёжные винты 12 и 13, винтом 7 регулируется осевой размер, и затем затягиваются крепёжные винты.

    При регулировки резца в радиальном направлении отпускаются крепёжные винты 12, а положение опоры фиксируется винтом 13. Для более точной регулировки предусмотрен винт 6 (см. спецификацию).

    Фасонные  резцы для обработки наружных поверхностей с радиальным направлением подачи устанавливают в специальных державках на поперечных суппортах станков.

    Конструкция державки должна обеспечивать возможность  смены и регулировки резца  и минимально допустимый вылет прутка из зажимной цанги. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    5. Проектирование спирального  сверла.

    Обоснование использования инструмента.

    Спиральное  сверло Æ12 предназначено для сверления глухого отверстия диаметра 12 мм на глубину 65мм в заготовке детали №79168.

    Обоснование выбора материала режущей и хвостовой  части сверла.

    Для экономии быстрорежущей стали все  сверла с цилиндрическим хвостовиком  диаметром более 8 мм и сверла с  коническим хвостовиком более 6 мм изготовляются  сварными.

    В основном, сверла делают из быстрорежущих  сталей. Твердосплавные сверла делают для обработке конструкционных сталей высокой твердости (45...56HRC), обработке чугуна и пластмасс. Исходя из твердости обрабатываемого материала – 207 НВ, принимаем решение об изготовлении сверла из быстрорежущей стали Р6М5 ГОСТ 19265-73. Крепежную часть сверла изготовим из стали 40Х (ГОСТ 454-74).

    Обоснование выбора геометрических параметров сверла.

    Задний  угол a. Величина заднего угла на сверле зависит от положения рассматриваемой точки режущего лезвия. Задний угол имеет наибольшую величину у сердцевины сверла и наименьшую величину - на наружном диаметре. Рекомендуемые величины заднего угла на наружном диаметре приведены в (2, стр.151, табл.44). По этим рекомендациям выбираем: a_.= 8°.

    Передний  угол. Также является величиной переменной вдоль режущего лезвия и зависит, кроме того, от угла наклона винтовых канавок w и угла при вершине 2j. Передняя поверхность на сверле не затачивается и величина переднего угла на чертеже не проставляется.

    Угол  при вершине сверла. Значение углов 2j для свёрл, используемых для различных обрабатываемых материалов приведены в (2, стр.152, табл.46). По этим рекомендациям принимаем: 2j = 118°.

    Угол  наклона винтовых канавок. Угол наклона винтовых канавок определяет жесткость сверла, величину переднего угла, свободу выхода стружки и др. Он выбирается в зависимости от обрабатываемого материала и диаметра сверла. По (6,табл.5) назначаем w = 30°.

    Угол  наклона поперечной кромки. При одном и том же угле j определенному положению задних поверхностей соответствует вполне определенная величина угла y и длина поперечной кромки и поэтому угол y служит до известной степени критерием правильности заточки сверла. По рекомендациям (2, стр152, табл.46) назначаем: y = 45°.

    Расчет, назначение конструктивных размеров сверла.

    Спиральные  сверла одного и того же диаметра в зависимости от серии бывают различной длины. Длина сверла характеризуется его серией. В связи с тем, что длина рабочей части сверла определяет его стойкость, жесткость, прочность и виброустойчивость, желательно во всех случаях выбирать сверло минимальной длины. Серия сверла должна быть выбрана таким образом, чтобы

l_{о ГОСТ} ≥ l_{о расч.}

Расчетная длина рабочей части сверла l_о , равна расстоянию от вершины сверла до конца стружечной канавки, может быть определена по формуле:

l_о = l_р + l_вых + l_д + l_в + l_п + l_к + l_ф,

  где

l_р - длина режущей части сверла l_р = 0.3*d_св = 0.3*12 = 3.6 мм;

l_вых - величина выхода сверла из отверстия l_вых = 0 (т.к. отверстие глухое);