Системы управления материальными потоками

•      улучшение координации между  логистическими активностями в дистрибьюции и производстве. 

В то же время  существуют определенные ограничения  и недостатки в применении DRP систем. Во-первых, система DRP требует точного скоординированного прогноза отправок и пополнении для каждого центра и канала распределения готовой продукции в товаропроводящей сети. В идеальном случае система не должна поддерживать излишние запасы в логистических дистрибутивных каналах, но это определяется только точностью прогнозирования. Для избежания возможных ошибок приходится иметь определенные страховые запасы в дистрибутивных центрах. Во-вторых, планирование запасов в DRP системах требует высокой надежности совершения логистических циклов между дистрибьютивными центрами и другими звеньями в системе. Неопределенность любого цикла (заказа, транспортировки, производства) немедленно сказывается на эффективности решений, принимаемых в системе DRP. В-третьих, интегрированное планирование распределения вызывает частые изменения в производственном расписании, что лихорадит производственные подразделения фирмы, приводит к колебаниям в использовании производственных мощностей, неопределенности в затратах на производство, срывам доставки продукции потребителям. 

1.4. Логистическая  концепция «just-in-time» 

Наиболее широко распространенной в мире концепцией является концепция «just-in-time» — J I T («точно в срок»). Появление этой концепции относят к концу 1950-х  годов, когда японская компания Тоёта Моторс, а затем и другие автомобилестроительные фирмы Японии начали активно внедрять систему KANBAN. Название «just-in-time» концепции несколько позже дали американцы, попытавшиеся также использовать этот подход в автомобилестроении. Первоначальным лозунгом концепции J I T было потенциальное исключение запасов материалов, компонентов и полуфабрикатов в производственном процессе сборки автомобилей и их основных агрегатов. Исходной постановкой было то, что, если производственное расписание задано (абстрагируясь пока от спроса или заказов), то можно так организовать движение материальных потоков, что все материалы, компоненты и полуфабрикаты будут поступать в нужном количестве, в нужное место (на сборочной линии — конвейере) и точно к назначенному сроку для производства или сборки готовой продукции. 

С логистических  позиций J I T — это довольно простая  бинарная логика управления запасами без какого-либо ограничения к  требованию минимума запасов, в которой  потоки материальных ресурсов тщательно синхронизированы с потребностью в них, задаваемой производственным расписанием выпуска готовой продукции. В дальнейшем идеология J I T была успешно продвинута в дистрибьюцию, системы сбыта готовой продукции. Учитывая широкую экспансию J I T подхода в различные сферы современного бизнеса, можно дать следующее его определение: 

J I T — это  современная концепция построения  логистических систем в производстве (операционном менеджменте), снабжении  и дистрнбьюции основанная на  синхронизации процессов доставки материальных ресурсах, и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звено логистической системы в них нуждается, с целью минимизации затрат, связанных с запасами. 

Концепция J I T тесно  связана с логистическим циклом и его составляющими. Многие современные логистические системы основанные на J I T подходе, ориентированы на короткие составляющие логистических циклов, что требует быстрой реакции звеньев логистической системы на изменение спроса и, соответственно, производственной программы. 

Логистическая концепция J I T характеризуется следующими основными чертами: 

•      минимальными (нулевыми) запасами материальных ресурсов, готовой продукции; 

•      короткими производственными (логистическими) циклами; 

•      небольшими объемами производства готовой продукции и пополнения запасов (поставок); 

•      взаимоотношениями по закупкам материальных ресурсов с небольшим количеством  надежных поставщиков и перевозчиков; 

•      эффективной информационной поддержкой; 

высоким качеством готовой продукции и логистического сервиса. 

Внедрение концепции J I T. как правило, улучшает качество готовой продукции и сервиса, минимизирует излишние запасы и может  в принципе изменить фирменный стиль  менеджмента за счет интеграции комплексных логистических активностей. 

Логистические системы, использующие J I T идеологию, являются тянущими системами, в которых размещение заказов на пополнение запасов материальных ресурсов или готовой продукции  происходит только тогда, когда количество их в определенных достигает критического уровня. При этом запасы «вытягиваются» по каналам физического распределения от поставщиков или логистических посредников в системе дистрибьюции. 

В практической реализации концепции J I T ключевую роль играет качество. Японские автомобилестроительные фирмы, первоначально внедряя концепцию J I T и систему KANBAN в производство, принципиально изменили подход к контролю и управлению качеством на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса.  

Современные J I T технологии и логистические системы стали более интегрированными и комбинируются из различных вариантов логистических производственных концепций и дистрибутивных систем, таких как системы, минимизирующие запасы в логистических каналах, логистические системы быстрого переключения, выравнивания уровней запасов, групповые технологии, превентивное гибкое производство, современные системы тотального статистического контроля и управления циклами качества продукции и т.п.  

1.5 Система KANBAN 

Система KANBAN разработана Корпорацией «Тоёта Моторс» (что в переводе с японского означает «карта»). Система KANBAN представляет собой первую реализацию «тянущих» логистических систем в производстве, на внедрение которой от начала разработки у фирмы «Тоёта» ушло около 10 лет.  

Ключевыми факторами  внедрения этой системы явились: 

•      рациональная организация и сбалансированность производства; 

•      тотальный контроль качества на всех стадиях производственного процесса и качества исходных ресурсов у поставщиков; 

•      партнерство только с надежными поставщиками и перевозчиками; 

•      повышенная профессиональная ответственность  и высокая трудовая мораль всего  персонала. 

Первоначальные  попытки американских и европейских  конкурентов автоматически перенести  схему KANBAN в производство без учета этих и других факторов логистического окружения потерпели неудачу. 

Система KANBAN, впервые  примененная корпорацией «Тоёта Моторс» в 1972 г. на заводе «Такахама» (г. Нагоя, Япония), представляет собой  систему организации непрерывного производственного потока, способного к быстрой перестройке и практически не требующего страховых запасов. Сущность системы KANBAN заключается в том. что все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются материальными ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного подразделением-потребителем заказа. Таким образом в отличие от традиционного подхода к производству структурное подразделение-производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа, по производственно-технологическому циклу подразделения фирмы. 

Средством передачи информации в системе является специальная  карточка «kanban» в пластиковом  конверте. Распространены два вида карточек; отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки (сборки), в то время как в карточке производственного заказа — количество деталей, которое должно быть изготовлено (собрано) на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют как внутри предприятий «Тоёты», так и между корпорацией и сотрудничающими с ней компаниями, а также на предприятиях филиалов. Таким образом, карточки «kanban» несут информацию о расходуемых и производимых количествах продукции. 

В системе отсутствует  складирование на местах, так как  используются только контейнеры, перемещаемые от одного обрабатывающего центра к  другому с помощью технологического транспорта. 

Каждый полностью  заполненный контейнер имеет  прикрепленную на нем карточку «kanban»  со следующей информацией: 

o       код компонента (полуфабриката); 

o       описание; 

o       продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются; 

o       номер (код рабочего), где производится  компонент; 

o       номер обрабатывающего центра (код  рабочего), который использует данный  компонент; 

o       количество компонентов для данного  контейнера; 

o       количество контейнеров (карточек «kanban») рядом с обрабатывающим центром. 

Карточки «kanban»  могут быть двух цветов: белого и  черного. Белые карточки находятся  на контейнерах на входах Черные карточки «kanban» находятся на контейнерах  у позиции выхода и означают разрешение на обработку. 

Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и  соответствующие вышеперечисленные  реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии KANBAN участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера. 

KANBAN — это  типичная схема «тянущей» производственной  системы, где контейнеры с деталями (составляющие производственный  запас) перемещаются только в  зависимости от потребления на  последующих участках. 

Важными элементами KANBAN являются информационная система, включающая не только карточки, но производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система  регулирования потребности и  профессиональной ротации кадров: система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других. 

Практическое  использование системы KANBAN, а затем  ее модифицированных версий позволяет  значительно улучшить качество выпускаемой продукции: сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм: снизить себестоимость производства: практически исключить страховые запасы. Анализ мирового-опыта применения системы KANBAN многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %. товарные — на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества. 

1.6 Система ORT 

ORT относится  к классу “тянущих” микрологистических  систем, интегрирующих процессы  снабжения и производства. Основным  принципом работы этой системы  является выявление в производственном  процессе так называемых “узких”  мест или критических ресурсов. По существу ORT является компьютеризованной версией KANBAN с той разницей, что система ORT препятствует возникновению узких мест в логистической сети “снабжение-производство”, а система KANBAN позволяет эффективно устранять уже возникшие узкие места. В качестве критических ресурсов, оказывающих влияние на эффективность логистической системы могут выступать запасы сырья и материалов, размер незавершенного производства, технология изготовления, персонал и др. Предприятия, использующие систему ОРТ, не стремятся максимально загрузить персонал, выполняющий некритические операции, так как это вызывает нежелательный рост запасов незавершенного производства. Эффективность системы ОРТ с логистических позиций заключается в увеличении выпуска продукции, снижении производственных и транспортных издержек, уменьшении запасов незавершенного производства. 
 
 

2. УПРАВЛЕНИЕ  ЗАПАСАМИ НА ПРЕДПРИЯТИИ С  ПОМОЩЬЮ АНАЛИЗА XYZ 

XYZ анализ материалов  предполагает оценку их значимости  в зависимости от частоты потребления.  Если рассматривать потребление отдельных видов материалов в течение длительного периода времени, то можно установить, что в их числе есть материалы, имеющие постоянный и стабильный спрос; материалы, расход которых подвержен определенным, например, сезонным колебаниям, и, наконец, материалы, расход которых абсолютно незакономерен, т. е. носит случайный характер. Поэтому в пределах каждого из классов А, В и С материалы могут быть распределены еще и по степени прогнозируемости их расхода. Для такой классификации используются символы X, Y, Z. 

         К категории X относятся материалы,  спрос на которые имеет постоянный  характер или подвержен случайным  незначительным колебаниям, и поэтому  поддается прогнозированию с  высокой точностью. Удельный вес  таких материалов в общей номенклатуре, как правило, не превышает 50-55 %. 

         К категории Y относятся материалы,  потребление которых осуществляется  периодически либо имеет характер  падающей или восходящей тенденции.  Их прогнозирование возможно  со средней степенью точности. Их удельный вес в общей номенклатуре составляет около 30 %.