Система складирования как основа рентабольности работы склада

1) обработку  информации вручную,

2) обработку  информации в пакетном режиме (имеется в виду подготовка  данных о поступающих и отгруженных  грузах, которые периодически вводятся  в ЭВМ, производятся вручную или автоматически; в этом случае речь идет об использовании машинного времени, а вычислительная техника может не являться «собственностью» склада);

3) обработку  информации в режиме реального  времени. В этом случае информация  вводится в ЭВМ одновременно с движением грузов, или, точнее, в момент их перехода через контрольные пункты. Для ввода и обработки информации используются развитая терминальная сеть и определенная вычислительная мощность ЭВМ. В зависимости от конкретных условий это может быть отдельная машина, общая для нескольких складов, или машина, управляющая всем производством (системы управления информацией в пакетном режиме и в режиме реального времени не зависят от технических характеристик грузов и технологии их обработки на складе. Они могут применяться как на складах с ручным обслуживанием, так и на складах с высоким уровнем механизации);

4) непосредственное  управление с компьютера (ЭВМ). На  практике это предполагает интегрированное  управление материальными и сопутствующими им информационными потоками в режиме реального времени. 
Следующая фаза разработки системы складирования предполагает возможные комбинации элементов всех перечисленных подсистем складирования в конкурентоспособные варианты.

Альтернативный  выбор оптимального варианта системы складирования осуществляется после технико-экономической оценки каждого.

В качестве критериев оценки могут быть применены:

— показатель эффективности использования складской площади и объема;

— показатель общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада по данному варианту.

Показатель  эффективности использования складской  площади и объема показывает, насколько  эффективно используется складское  пространство при установке конкретных видов оборудования, а экономический  показатель дает возможность оценить затраты, связанные с их приобретением и эксплуатацией.

Коэффициент полезно используемой площади К_s равен отношению площади, занятой под складирование (под технологическое оборудование) — S_гр., к общей площади склада — S_о.с:            K_s = S_гр. / S_о.с.

Аналогично  определяют коэффициент полезно  используемого объема:

K_v = V_гр. / V_о.с. = (S_гр. ½ h_скл.) / (S_о.с. ½ h_о.с..),

V_о.с. — общий складской объем (м³), V_гр. — складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз (м³), h_о.с. — высота складского помещения (м), h_скл. — используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

Экономическим критерием при оценке вариантов  систем складирования может быть показатель общих затрат на тонну  товара, рассчитанных как сумма единовременных и текущих затрат:

О_з = Э + К½0.29 (руб./т),

где Э  — текущие затраты (руб./т), К —  единовременные затраты (руб./т), 0,29 —  коэффициент эффективности капитальных  вложений.

Текущие затраты (издержки производства и обращения) исчисляются по формуле:

Э = А / (n·Q) (руб/т),

где А  — затраты, связанные с амортизацией, эксплуатацией и ремонтом оборудования склада (руб.), n — оборачиваемость  товара (365 дн. : t_з дн.), здесь t_з — средняя продолжительность срока хранения товара на складе — товарный запас в днях, Q — вес товара, размещенного на оборудовании склада (м).

Единовременные  затраты определяются так:

К = С_т / (n·Q)(руб/т),

где С_т — стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования оптимальным является вариант с максимальным значением показателя эффективности использования складского объема при минимальных затратах.  

Заключение

При создании складской системы всегда нужно  руководствоваться следующим основным принципом: лишь индивидуальное решение с учетом всех влияющих факторов может сделать ее рентабельной. Предпосылкой этого является четкое определение функциональных задач и основательный анализ переработки груза как внутри, так и вне склада. Разброс гибких возможностей необходимо ограничить благоразумными практически выгодными показателями. Это означает, что любые затраты должны быть экономически оправданными, т.е. внедрение любого технологического и технического решения, связанное с капиталовложениями, должно исходить из рациональной целесообразности, а не из модных тенденций и предлагаемых технических возможностей на рынке.

К основным функциям склада можно отнести следующие: преобразование производственного ассортимента в потребительский в соответствии со спросом; складирование и хранение; унитизация и транспортировка грузов;  предоставление услуг.

Оптимальная система складирования предопределяет рациональность технологического процесса на складе. Основным условием является минимальное количество операций по переработке груза.

Для обслуживания складов используют различные виды подъемно-транспортных машин и механизмов. Наиболее распространены на механизированных складах такие виды подъемно-транспортных средств, как электропогрузчики  и электроштабелеры, а на автоматизированных складах — межстеллажные краны-штабелеры.

Осуществляя выбор систем складирования на практике, необходимо помнить, что в одном  складском помещении возможно сочетание  различных вариантов в зависимости  от перерабатываемого груза. 
 
 
 
 

Список  используемой литературы

1.Коммерческая  логистика. Аникин Б.А., Тяпухин  А.П:-М., Изд-во «Проспект», 2008

2. Логистика:  учеб. пособие/ под ред. Аникина  Б.А., Родкиной Т.А.: - М., Изд-во «Проспект» 2007.

3.Логистика.  Степанов В.И.:-М. Изд-во «Проспект», 2009

4.Основы логистики.  Щербанин Ю.А. : - М., Юнити-Дана, 2007

5.http://www.logist.ru/publication/dnews.pl?action=news&id=138

6.http://www.startlogistic.ru/