Производственная логистика

Содержание

1. Производственная логистика………………………………………………3
2. Расчет основных параметров склада………………………………………6
3. Практическая задача № 9…………………………………………………..10
4. Практическая задача № 19…………………………………………………11
5. Тестовые задания………………………………………………………….. 12

Список литературы………………………………………………………………..14  

 

1. Производственная  логистика

 

       Производственная  логистика занимается управлением  материальным потоком в процессе его прохождения производственных звеньев при движении от первичного источника сырья до конечного  потребителя.

       Целью производственной логистики является оптимизация материальных потоков  внутри предприятий, создающих материальные блага или оказывающих такие  материальные услуги, как хранение, фасовка, развеска, укладка и др.

       Задачи  производственной логистики отражают организацию управления материальными  и информационными потоками не просто внутри логистической системы, а  в рамках процесса производства.

       Участников  логистического процесса в рамках производственной логистики связывают внутрипроизводственные отношения.

       Логистические системы, рассматриваемые производственной логистикой, носят название внутрипроизводственных логистических систем. К ним можно  отнести: промышленное предприятие; оптовое предприятие, имеющее складские сооружения; узловую грузовую станцию; узловой морской порт и др.

       Логистическая концепция организации производства включает в себя следующие основные положения:

• отказ от избыточных запасов;
• отказ от завышенного времени на выполнение основных и транспортно-складских операций;
• отказ от изготовления серий деталей, на которые нет заказа покупателей;
• устранение простоев оборудования;
• обязательное устранение брака;
• устранение нерациональных внутризаводских перевозок;
• превращение поставщиков из противостоящей стороны в доброжелательных партнеров.¹

       Управление  материальными потоками в рамках внутрипроизводственных логистических  систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: выталкивающий и вытягивающий, принципиально отличающиеся друг от друга.

       Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного  процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система "выталкивания", сущность которой заключается в следующем.

       Материальные  ресурсы, поступающие на рабочие  места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего  технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производством.

       По  мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при  сбоях в каких-то технологических  процессах или при изменении  спроса. Кроме того, при использовании  данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.

       "Выталкивающие" системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства.

       Логистическая организация производственно-хозяйственной  деятельности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому  распространению вычислительной техники  и современных информационных технологий.

       Несмотря  на то, что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элементы в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-технического обеспечения.

       Кроме того, при такой системе у предприятия  должны иметься материальные запасы на всех стадиях производства, чтобы  предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому данная система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто  приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.

       «Вытягивающая»  система представляет собой систему  организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.

       В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере  становится точно известно требуемое  для изготовления одного изделия  число необходимых узлов и  комплектующих, а также время  их производства. Именно с этой линии  на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии. Необходимые детали или материалы  каждый участок "вытягивает" с  предшествующего. Таким образом, нет  необходимости в течение месяца составлять производственные графики  одновременно для всех технологических  стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы.

     В процессе функционирования данной системы  центр управления не вмешивается  в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Он не устанавливает для соответствующих  звеньев текущие производственные задания. Производственная программа  каждого предыдущего технологического звена задается параметрами заказа, поступающего с последующего звена. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической  цепи. Основные цели "вытягивающей" системы:

     • предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции  от последующего процесса к предшествующему;

     • сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;

     • максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем  его децентрализации, повышение  уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными  запасами.

       Преимущество "тянущих" (вытягивающих) систем - они не требуют всеобщей компьютеризации  производства. В то же время они  предполагают высокую дисциплину и  соблюдение всех параметров поставок, а также повышенную ответственность  персонала всех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических  процессов ограничено.

       Необходимые требования для реализации "вытягивающей" системы:

       • установление нормативного момента  возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий;

       • отслеживание параметров запасов и  объемов поставок по текущим заказам;

       • постоянный контроль параметров динамичных потоков в процессе выполнения очередного задания.

       В сфере обращения широко применяются  как толкающие системы, так и  тянущие. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Расчет  основных параметров склада

 

     Склад – здание, сооружение, устройство, предназначенное  для приемки и хранения различных  материальных ценностей, подготовки их к производственному потреблению  и бесперебойному снабжению ими  потребителей.

     Продукцию на закрытых складах, под навесами и  на открытых складских площадях размещают  так, чтобы к ней был свободный  доступ для выполнения складских операций, чтобы затраты сил и технических средств на перемещение продукции были наименьшими, и складская площадь была использована рационально и в тоже время чтобы обеспечивалась сохранность продукции.

     Для того чтобы продукция была размещена  по определенной системе и можно  было найти нужную партию или место, необходима тщательная планировка склада.

       Площади на товарных складах обычно делят  на помещения основного производственного  назначения и вспомогательные. Первые служат для выполнения основных технологических  операций, в том числе для хранения товаров, экспедиции и переработки. Вспомогательные помещения предназначены  для хранения тары, размещения инженерных устройств и коммуникаций, а также  различных служб и иных целей. При составлении проекта склада полезно знать функции, которые  несут различные зоны, уметь оптимизировать их параметры и место расположения, определять эффективность работы.

       Условно пространство склада можно разделить  на две основные части: площади, непосредственно  используемые для хранения товара, и площади, не используемые для хранения. При планировании склада рекомендуется  поддерживать соотношение этих площадей в пропорции не менее чем 2:1.

       Для выполнения технологических операций по приемке, хранению и отправке продукции  покупателям на складах выделяют следующие основные зоны:

       – зона разгрузки транспортных средств, которая может располагаться  как внутри, так и вне помещения;

       – экспедиция приемки товара, в том  числе с операциями по приемке  продукции по количеству и качеству;

       – основная зона хранения;

       – зона комплектования заказов;

       – экспедиция отправки товара;

       – зона погрузки транспортных средств, которая  располагается вне зоны хранения и комплектования.

       Перечисленные операционные зоны склада должны быть связаны между собой проходами  и проездами.

       Расчет  складской площади выполняют по формуле:

       S_общ = S_пол + S_всп + S_пр + S_компл + S_рм + S_пэ + S_оэ ,

       где S_пол – полезная площадь, т. е. площадь, занятая непосредственно под хранимой продукцией (стеллажами, штабелями и другими приспособлениями для хранения продукции), м²;

       S_всп – вспомогательная (оперативная) площадь, т. е. площадь, занятая проездами и проходами, м²;

       S_пр – площадь участка приемки, м²;

       S_компл – площадь участка комплектования, м²;

       S_рм – площадь рабочих мест, т. е. площадь в помещениях складов, отведенная для рабочих мест складских работников, м²;

       S_пэ – площадь приемочной экспедиции, м²;

       S_оэ – площадь отправочной экспедиции, м².

       Полезная  площадь склада определяется двумя способами: способом нагрузки на 1 м² площади пола и способом определения коэффициента заполнения объема.

1. Способ расчета по нагрузке на 1 м² площади пола

       S_пол = Q_max /q_доп ,