Основные микрологистические концепции и системы

Рабочие могут выполнять регламентные работы, проводить уборку или работать над  проектами по улучшению до тех  пор, пока не прибудет карточка производственного  заказа. Соответственно карточка отбора контролирует транспортировку изделий между участками обработки (сборки).

2. Могут  применяться только стандартные  контейнеры, они всегда заполнены  предписанным малым объемом продукции. 

3. На  контейнер точно приходится одна  карточка отбора и одна карточка производственного заказа.

Основными показателями работы такой системы  являются объем контейнера и количество их в системе. Контроль очень точен, гибок и чувствителен; предотвращает  нежелательный рост уровня запаса.

Рассмотрим  классический пример работы системы «KANBAN».

При изготовлении продукции А, В, С на сборочной  линии применяемые детали a и b изготавливаются  на предшествующей технологической  стадии (поточной линии). Детали а и  Ь, произведенные на предшествующей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказа «KANBAN». Рабочий со сборочной линии, изготавливающей продукцию А, на автопогрузчике или с технологической тележкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования рабочий загружает погрузчик (технологическую тележку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков ранее прикрепленные к ним карточки производственного заказа. Затем он доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «KANBAN». В то же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а у поточной линии, показывая количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей д, количество которых будет строго соответствовать количеству, указанному в карточке производственного заказа «KANBAN».

Так в  системе поддерживается минимальный  уровень запасов, обеспечивающий непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируемый с помощью расчета средней дневной потребности в каждой детали и определения соответствующего числа карточек «KANBAN». Когда материальные ресурсы израсходованы, карточка заказа «KANBAN» отправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количества и время снабжения невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, сохраняющийся на период поставки, поддерживается на минимальном уровне.

Еще один пример, иллюстрирующий работу микрологистической системы «KANBAN»

Существуют  два обрабатывающих центра (ОЦ): 0Ц1, использующий детали А для изготовления полуфабрикатов В, и ОЦ2, использующий полуфабрикаты В для изготовления продукции С. Перед применением технологии «KANBAN» необходимо принять решение о том, сколько единиц каждой позиции номенклатуры может поместиться на контейнере. В системе отсутствует складирование на местах, так как используются только контейнеры, перемещаемые от одного ОЦ к другому с помощью технологического транспорта. Каждый полностью заполненный контейнер имеет прикрепленную к нему карточку «KANBAN» со следующей информацией:

• код  компонента (полуфабриката, незавершенного производства);

• описание;

• продукция (конечная, промежуточная), где эти компоненты используются;

• номер (код рабочего), где производится компонент;

• номер  ОЦ (код рабочего), который использует данный компонент;

• количество компонентов для данного контейнера;

• количество контейнеров (карточек «KANBAN») рядом с ОЦ. Карточки «KANBAN» могут быть двух цветов: белого и черного.

Белые карточки находятся на контейнерах  на входе ("in") для ОЦ1 и ОЦ2 и  предназначены для транспортировки. Черные карточки «KANBAN» находятся на контейнерах на выходе ("out") и означают разрешение на обработку. Информация на карточках, прикрепленных к контейнерам, относится к конкретному контейнеру и фиксирует его объем и соответствующие вышеперечисленные реквизиты. В процессе управления каждой операцией по логистической технологии «KANBAN» участвуют только свободные карточки, отделенные от контейнера.

Черная  карточка компонента С является выходом  для ОЦ2. В этом случае она обозначает принятие решения для ОЦ2 (рабочего за этим центром) изготовить столько  единиц компонента С, сколько требуется для заполнения пустого контейнера. В процессе этой работы ОЦ2 использует целый контейнер с деталями В, которые хранились на входе ОЦ2, высвобождая беглую карточку «KANBAN», что дает разрешение на транспортировку другого контейнера с деталями В от ОЦ1 (его выхода) ко входу ОЦ2. Рабочий на погрузчике с освободившимся контейнером и белой карточкой прибывает к ОЦ1, где с контейнера, заполненного деталями В, снимает черную карточку и оставляет ее рядом с пустым контейнером, а сам прикрепляет белую карточку на заполненный контейнер с деталями В и перевозит его к ОЦ2..

Свободная черная карточка является заказом для  ОЦ1 на производство следующего контейнера деталей В. В процессе изготовления освобождается контейнер с деталями А, и белая карточка служит сигналом для поставщика о пополнении запаса деталей А на один контейнер и т. д. Несмотря на то, что микрологистическая система «KANBAN» порождена конвейерным производством, ее принципы могут применяться по всей цепи поставок при любом типе производства. «KANBAN» - типичная "тянущая" микрологистическая система, основной целью которой является производство только необходимого количества продукции в соответствии со спросом конечного или промежуточного потребителя. Например, когда комплектующие нужны на конвейере, они поставляются с предыдущего производственного участка по цепи в необходимом количестве и в нужное время. И так далее по всей логистической цепи производства.

Система «KANBAN» ощутимо уменьшает запасы материальных ресурсов на входе и незавершенное производстве на выходе, позволяя выявлять "узкие места" в производственном процессе. Когда проблема решена, объем буферных запасов снова снижается, пока не обнаружится следующее "узкое место". Таким образом, данная система позволяет установить баланс в цепи поставки путем минимизации запасов на каждом этапе.

Практическое  использование системы «KANBAN», а затем ее модифицированных версий позволяют значительно улучшить качество выпускаемой продукции, сократить логистический цикл, существенно повысив тем самым оборачиваемость оборотного капитала фирм, снизить себестоимость производства, практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить объем незавершенного производства. Анализ мирового опыта применения микрологистической системы «KANBAN» многими известными машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50 %, товарные - на 8 % при значительном ускорении оборачиваемости оборотных средств и повышении качества готовой продукции.  

4. ПРОЧИЕ  ЛОГИСТИЧЕСКИЕ КОНЦЕПЦИИ

     В последние годы укоренилась и  активно распространяется новая  логистическая концепция, которую  большинство исследователей называют интегральной или концепцией интегрированной  логистики. Эта концепция по существу развивает маркетинговую, учитывая новые условия бизнеса на современном этапе:

1. Новое понимание механизмов рынка и логистики как стратегического элемента в конкурентных возможностях фирмы.
2. Перспективы интеграции между логистическими партнерами, новые организационные (структурные) отношения.
3. Новые технологические возможности, в частности, в области гибких производств и информационно-компьютерных технологий, контроля и управления во всех сферах производства и распределения продукции.

     Концепция интегрированной логистики заключается  в рассмотрении логистики в качестве некоего синтетического инструмента менеджмента, интегрированного материальным потоком для достижения целей бизнеса. Данная концепция отражает новое понимание бизнеса, где отдельные фирмы, организации, системы рассматриваются как центры логистической активности, прямо или косвенно связанные в единый интегральный процесс управления основными и сопутствующими потоками для наиболее полного и качественного удовлетворения спроса в соответствии с их специфическими потребностями и целями бизнеса.

     В процессе эволюции логистики в бизнесе  возникли и получили  интенсивное  развитие такие логистические концепции-технологии, как 
- RP (Requirements/Resourse planning) - планирование потребностей/ресурсов;

- JIT (Just-in-time) - точно в срок; 
- LP (Lean Production) - «плоское» производство. 
Среди прочих логистических концепций, большинство которых появилось в последние 5—7 лет, можно указать следующие: 
- Supply chain management (SCM) — «управление цепью (цепями) поставок»; 
- Time-based logistics — «логистика в реальном масштабе времени»; 
- Value added logistics — «логистика добавленной стоимости»; 
- E-logistics — «Электронная логистика»; 
- Virtual logistics — «Виртуальная логистика».

     Здесь мы кратко остановимся на концепциях «Time-based logistics» и «Value added logistics». Чтобы быть конкурентоспособной на рынке, фирме необходимы гибкость и динамичность, т.е. быстрая адаптация к изменяющимся условиям рыночной среды и спроса на продукцию. Таким образом, важнейшее значение приобретает фактор времени. Концепция «Time-based logistics» направлена на оптимизацию всех фаз жизненного цикла изделия по времени: научно-исследовательских и опытно-конструкторских разработок, поставок сырья и материалов, производства, обработки заказа и доставки готовой продукции потребителям, выполнения послепродажного сервиса и т.д. Для сокращения продолжительности полного логистического цикла предусмотрена интеграция с логистическими посредниками в системах дистрибьюции. 
Логистика в ее современном виде немыслима без информационных технологий. Трудно представить себе формирование и организацию работы логистической сети без интенсивного обмена информацией в реальном времени, без быстрой реакции на потребности рынка. Сегодня практически невозможно обеспечить конкурентное качество товаров и услуг без информационных систем и программных комплексов для анализа, планирования и поддержки принятия коммерческих решений в логистике. Более того, именно благодаря развитию информационных систем и технологий, обеспечившему автоматизацию типовых технологических операций и принятие решений в реальном масштабе времени, логистика стала доминирующей формой организации товародвижения на высококонкурентных рынках экономически развитых стран. 
Современные информационные технологии открыли эпоху конкуренции в режиме реального времени, создали возможность повышения оперативности и точности выполнения логистических операций и функций. Логистические менеджеры могут теперь получать более точную и оперативную информацию о продажах, а значит, могут принимать адекватные решения по управлению логистическими функциями. Своевременная и полная информация повышает точность или вовсе избавляет от необходимости делать прогнозы (эти прогнозы становятся гораздо более точными), а также от необходимости поддерживать в логистических цепях и каналах значительные страховые запасы. 
С этих позиций логистичекая сеть должна строиться на основе современных информационных систем и технологий: КИС классов MRPW/ERP/CSRP/APS; новейших технологий управления и моделирования логистических бизнес-процессов: CALS и CASE; интернет-решений, мобильного и электронного бизнеса; электронного документооборота и EDI-технологий; WAP-протоколов беспроводной связи; систем сканирования штрих-кодов и автоматической идентификации грузов; спутниковых систем связи и навигации, позволяющих отслеживать товарно-транспортные потоки в реальном масштабе времени. Применение концепции «Логистика в реальном масштабе времени» позволяет ускорить выполнение логистических операций, уменьшить соответствующую потребность в финансовых ресурсах. Цель — ускорить оборачиваемость запасов, а для этого следует сократить время исполнения заказа. Сокращение уровня запасов оказывается возможным благодаря тому, что вероятность ошибки прогноза сводится к минимуму. 
Концепция «Value added logistics» - «логистика добавленной стоимости» — основана на достаточно простой идее: любая логистическая операция добавляет стоимость продукту или услуге. Однако добавление стоимости еще не означает добавления ценности (полезности) с позиций потребителя. Концепция «Value added logistics» определяет логистический сервис как процесс создания существенных выгод, содержащих добавленную стоимость, в логистической цепи наиболее эффективным, с точки зрения потребителя, способом. 
Главное — определить (специфицировать) потребности клиента в логистических услугах и включить в логистический процесс только те операции/функции, которые действительно выполняются с минимальными затратами ресурсов. Ключевой вопрос формулируется следующим образом: «Действительно ли затраты, выделенные на оказание логистических услуг, являются обоснованными, и если да, то тем ли потребителям они адресованы?» За этим вопросом неизбежно возникает следующий: «Как определить базовый уровень обслуживания для большинства потребителей?» Наконец, ключевым потребителям может быть предложен уровень сервиса несколько выше базового. Логистический сервис сверх базового уровня называют логистикой с добавленной стоимостью. Такое обслуживание по определению уникально и предоставляется особым потребителям помимо базовых сервисных программ фирмы. 
Очевидное стремление логистических посредников фирмы (например, в системах дистрибьюции, организации продаж, предпродажного и послепродажного сервиса) получить как можно большую прибыль может существенно увеличить общие затраты и цену продукции, в том числе за счет роста затрат на обслуживание конечного потребителя. Поэтому необходимы логистический мониторинг затрат в цепи полной стоимости и первоочередное внимание к тем логистическим функциям, которые не поддерживаются самой фирмой, для контроля ситуации на рынке и выполнения стратегических задач. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 

1. Логистика: Учебник/Под ред. Б.А. Аникина. — М.: ИНФРА-М, 2001. — 352 с.

2.   Неруш Ю.М. Логистика: Учебник. — М.: ЮНИТИ, 2000.

3. Основы логистики: Учеб. пособие / Под ред. Л.Б. Миротина и                  В.И. Сергеева. — М.: ИНФРА-М, 1999. — 200 с.

4.   Практикум по логистике: Учеб. пособие / Под ред. Б.А. Аникина. — М.: ИНФРА-М, 2000.

5.   Промышленная логистика. — СПб.: Политехника, 1994. — 165 с.

6.   «Основы логистики». Под ред. проф., д.т.н. Миротина Л.Б. и проф. д.э.н. 7. Сергеева В.И. Учебное пособие. – М.: Информационно-издательский центр, «Инфра-М», 2000. –170 с.