Организация вспомогательного производственного процесса на предприятии

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО

ТРАНСПОРТА

МОСКОВСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ (МИИТ)

Кафедра «Логистика и управление транспортными системами»

 

 

 

Курсовой проект

 

 

По дисциплине «Логистика производства»

Тема «Организация вспомогательного производственного процесса на предприятии»

 

 

 

Выполнил ст.гр. УМЛ-311

Рожкова П.С.

Проверил преподаватель:

Павлова Е.И.

 

 

 

Москва. 2014

Содержание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

   Opганизация вспoмогательного производства — система мер, направленных на рационализацию сочетания в пространстве и времени вещественных элементов и людей, занятых в процессе производства.

   Каждый производственный процесс, обеспечивая заданный планом выпуск продукции, лишь при соответствующих ему прогрессивных формах и методах организации может обеспечивать высокий экономический эффект. Они определяются множеством условий и, прежде всего, характером изготовляемой продукции, технологии, объемом и характером выпуска продукции, уровнем механизации и автоматизации процессов изготовления, формами организации труда и др.

   Поэтому проблемы  эффективной и рациональной организации  производственного процесса являются  весьма актуальными в настоящее  время.

   Цель курсовой  работы – исследование организации  вспомогательного производственного процесса на предприятии.

   Задачи курсовой  работы:

   - рассмотреть понятие  вспомогательного производственного процесса;

   - охарактеризовать  элементы вспомогательного производственного процесса;

   - составить цикловой график изготовления изделия на основе календарно-плановых расчетов и их оптимизации при заданных ограничениях.

 

 

 

 

 

 

 

ГЛАВА 1. Теоретическая часть.

 

1.1.Производственный  процесс

 

Производственный процесс является совокупностью всех орудий труда и действий людей, которые необходимы на определенном предприятии для производства продукции.

Общая системотехническая модель производственного процесса показана на рис. 1.

 

Рис. 1 Системотехническая модель производственного процесса

Место производственного процесса в общей схеме воспроизводства отражено на рис. 2.

Рис. 2 Место производственного процесса в воспроизводственном процессе

Современное промышленное производство, как правило, очень сложно. Его особенностями являются:

тесной связи с внешней средой предприятия;

 

резком росте значения кадрового потенциала предприятий.

    сложности как  технической, так и организационной;

быстрой номенклатурной обновляемости;

 в системном характере  необходимости учета экономических, технических, политических факторов;

Производственный процесс включает в себя следующие процессы:

основные – отдельные технологические процессы, сопровождающиеся изменениями физико-химических свойств и размеров продукции, а также их геометрических форм;

вспомогательные – обеспечивающие бесперебойное протекание различных основных процессов по изготовлению и ремонту оснастки и инструментов, осуществлению ремонтных работ оборудования, обеспечению всеми видами энергий (теплом, электроэнергией, паром, водой и так далее);

обслуживающие – связанные с непосредственным обслуживанием всех основных и/или вспомогательных процессов без создания продукции (хранения, транспортировки, технического контроля и так далее).

При условиях автоматического, гибкого интегрированного и автоматизированного производств обслуживающие и вспомогательные процессы в различной степени могут объединяться с основными. После чего они становятся неотъемлемой частью некоторых процессов по производству продукции.

Технологические процессы подразделяются на отдельные фазы.

Фаза – это целый комплекс работ, активное выполнение которых является характеристикой для завершения определенной части в технологическом процессе, а также связано с переходом любого из предметов труда из одного состояние в другое.

Рис. 3 Структура производственных процессов

В приборостроении и машиностроении технологические процессы принято подразделять на три крупные фазы, к которым относятся заготовительная, обрабатывающая и сборочная.

Рис.4 Фазная структура технологических процессов

Весь технологический процесс состоит из ряда последовательно выполняемых над определенным предметом труда нескольких технологических действий, называемых операциями.

Операция является частью технологического процесса, который выполняется в условиях одного рабочего места (стенда, станка, агрегата и так далее). Обычно она состоит из ряда идентичных действий над каждым из предметов труда или их группой, если они обрабатываются совместно.

Операции, не ведущие к изменению размеров, геометрических форм, физико-химических свойств предметов для труда, не принято относить к технологическим операциям (погрузочно-разгрузочные, транспортные, испытательные, контрольные, комплектовочные и так далее).

Операции принято различать и при зависимости от используемых средств труда. К такой классификации относятся:

ручные – выполняются без использования механизмов, машин и любых типов механизированного инструмента;

машинно-ручные – осуществляются при помощи ручного инструмента или машин при непрерывном участии мастера;

машинные – исполняемые на установках, станках, агрегатах при некотором ограничении участии мастера (например, закрепление, установка, остановка и пуск станка, снятие и раскрепление детали);

автоматизированные – выполняются на полностью автоматической линии или отдельном автоматическом оборудовании.

Кроме того существуют аппаратурные процессы, которые характеризуются выполнением автоматических и машинных операций в специализированных агрегатах (установках, печах, ваннах и т.д.).

 

1.2. Основные принципы  организации производственного  процесса

 
   Производственный процесс является в большинстве случаев довольно сложной системой последовательно выполняемых различных технологических операций. Соответственно он требует к себе комплекса мер, направленных на эффективную организацию и осуществление. Большое количество предприятий организует разнообразные производственные процессы, которые, для примера, при зависимости от исполняемой роли в ходе выпуска продукции могут подразделяться на основные, обслуживающие и вспомогательные процессы. Помимо того, подавляющее количество производственных процессов в прямой зависимости от различных особенностей технологии для изготовления, а также условий по потреблению всей изготовляемой продукции, которые подразделяются на дискретные, являющиеся прерывными, и непрерывные.

При непрерывности процесса производство осуществляется в полностью безостановочном режиме – без перерывов, круглосуточно, а также без праздничных и выходных дней. Необходимость организации данных производственных процессов обуславливается специфическими особенностями различных технологических процессов, направленных на переработку исходного сырья в окончательно готовый продукт, а также условиями по потреблению полностью готовой продукции, которыми предусматривается непрерывный, стабильный и безостановочный процесс получения продукции потребителем.

Дискретные (прерывные) производственные процессы производятся в периодическом режиме, в случае их организации допустимы разнообразные перерывы для активной работы предприятия, например, одну, пару или три смены при остановке производства в праздничные и выходные дни. Возможность создания особых дискретных производств целиком обеспечивается тем, что процесс остановки не вызывает никаких негативных последствий ни при взгляде на качественный уровень изготавливаемой продукции, на практическое отсутствие причин для возникновения аварийных ситуаций, ни с позиций основных условий ее потребления и поставок. В ходе организации любого из производственных процессов обычно руководствуются целым рядом принципов, которые выдвигаются теорией организации. Данные принципы представляют собой устоявшиеся, обобщенные и получившие довольно широкое практическое распространение методы и приемы, активно используемые в ходе организации любой из систем. К наиболее важным принципам для создания оптимального производственного процесса относятся специализация, пропорциональность, прямоточность, автоматичность и так далее.

Принцип специализации предполагает под собой строгое распределение труда внутри предприятия. В таком случае предусматривается исключительно внутризаводская специализация, которая обеспечивает массовое изготовление любой продукции для ограниченной утвержденной номенклатуры в ряде отдельных структурных производственных подразделений (цехах) предприятия или же выполнения на рабочих местах четко определенных стадий процесса технологии. Специализация может являться пообъектной (в целом по готовой продукции), подетальной (по отдельным изготовленным деталям) и пооперационной (по исполнению отдельной операции процесса).

Специализация на производстве обеспечивает повышение уровня его эффективности, а также может и вызвать негативные последствия. Среди плюсов находится процесс улучшения экономических показателей, происходящих за счет некоторого увеличения выпуска любой одноименной продукции. На этот процесс может влиять также появление более широких возможностей для автоматизации производственных процессов, повышение уровня производительности труда персонала, который выполняет одинаковые строго специализированные функции, а помимо того за счет увеличения качественного уровня изготовляемой продукции.

К минусам принципа относятся однообразие и монотонность выполняемых сотрудниками рабочими функциями, что может вызвать у них некоторый рост технологической нагрузки, а соответственно, привести к их деквалификации, потере интереса к рабочей деятельности и снижению производительности труда и текучести кадров.

Принцип непрерывности предполагает отдельную организацию производственного процесса, в ходе которой остановки сокращаются до самых минимальных исключительных значений или даже полностью ликвидируются любые перерывы в нахождении предметов для труда (полуфабриката, исходного сырья) в ходе обработки.

Плюсы: сокращение перерывов в использовании живого труда и производственного оборудования, передача предметов труда с одной операции на другую без задержек и простоя оборудования и рабочих, экономия рабочего времени рабочих, снижение времени работы оборудования «вхолостую», обеспечивает повышение экономической эффективности производства.

Оценку уровня непрерывности производственного процесса можно осуществить при помощи следующих показателей: 
- коэффициент полезной загрузки оборудования по времени, оценивающий степень непрерывности использования средств труда; 
- коэффициент непрерывности производственного процесса, определяемый отношением времени, необходимого для выполнения всех стадий технологического процесса, к длительности производственного цикла. 
   Ритмичность:  Один из важнейших принципов организации производственных процессов. Он означает, что все отдельные стадии и производственные процессы в целом по изготовлению определенного числа изделий повторяется через строго установленные периоды времени, т.е. ритмичность выражается в выпуске продукции или движении предметов труда в одинаковые промежутки времени на всех этапах технологической цепочки, а так же регулярном повторяемости отдельных операций. 
   Принцип пропорциональности предполагает активное соблюдение необходимых пропорций, отдельно определенных соотношений по отдельным стадиям производства. Кроме того пропорциональность должна соблюдаться между основными, обслуживающими и вспомогательными процессами. Основная суть данной пропорциональности сводится к соблюдению максимально точных пропорций в общей величине производительной мощности по отдельным цехам основного производства, по производственным участками в одном и том же цеху. При нарушении принципа пропорциональности в разнообразных технологических цепочках могут возникнуть «узкие места». Они могут сдерживать рост общих объемов производства, а также привести к некоторой недогрузке и ухудшению активного использования оборудования, которое установлено в иных звеньях этой цепочки.

Увеличение уровня пропорциональности во всех производственных процессах может достигаться в ходе работ по расширению узких мест, которые выявлены в процессе анализа по использованию производственных мощностей цеха или предприятия в целом, а также по построению на данной основе «профиля». Полное устранение узких мест, которое обеспечивает соблюдение принципа по пропорциональности, может привести к поддержанию необходимых пропорций по отдельным переделам в различных цехах или между ними. За счет этих действий будет повышена экономическая эффективность во всей деятельности предприятия за счет реализации появляющихся в этом случае возможностей для увеличения общих объемов производства и реализации продукции. Помимо того это повлечет улучшение применения действующего оборудования и повышения уровня трудовой производительности.

Принцип параллельности предполагает исключительно одновременное и качественное выполнение отдельных стадий процесса технологии, которое совмещается по времени исполнения между основными и вспомогательными операциями. Данный принцип проявляется при условии для организации одновременной обработки некоторого количества единиц из одинаковых изделий на разных типах операций, а также выполнения операций, направленных на изготовление одного или нескольких типов изделий на различных местах работы. Увеличение степени параллельности по операциям приводит к некоторому сокращению длительности всего производственного цикла, а также к значительной экономии рабочего времени.

Принцип прямоточности основан на обеспечении, в ходе организации производственного процесса, кратчайшего расстояния движения всех предметов труда при производстве продукции. Процесс движения изготовляемой детали по рабочим местам, цехам и участкам должно быть максимально прямолинейным, происходить без встречных и возвратных перемещений. Такая прямоточность достигается по результатам рационального размещения участков, цехов, рабочих мест при последовательности выполнения операций или отдельных стадий, то есть по основному ходу технологического процесса.

Принцип автоматичности предполагает организацию производственного процесса и его стадий, обеспечивающую максимально возможный уровень по их механизации и автоматизации, то есть без наличия непосредственного участия в нем мастера или просто под его контролем и наблюдением. Автоматичность приводит к общему увеличению объемов по выпуску изделий и деталей, повышению качественного уровня работы, сокращению затрат на живой труд, замене довольно непривлекательного ручного труда значительно более интеллектуальным трудом и т.д.

Принцип гибкости заключается в организации производства так, чтобы при реагировании на запросы рынка реализации, оно способно было максимально оперативно перестраиваться на активный выпуск новой продукции. Лучше всего понимать гибкость в качестве способности производственного процесса к изменению выпускаемых номенклатурных изделий и объемов производства продукции, к необходимым изменениям параметров процесса технологий, уровня и квалификационного профиля и т.д.