Контрольная работа по «Логистике»

Министерство образования  и науки Российской Федерации

Федеральное государственное  бюджетное образовательное учреждение

высшего профессионального  образования

«Тюменский государственный  нефтегазовый университет»

Институт менеджмента  и бизнеса

 

 

 

 

Контрольная работа по курсу

«Логистика»

9 вариант

 

 

 

                                                                                 Выполнил: ст.гр.ПМНбзс-11-1

Кашапов Е.Р.

                                                                                 Проверила: Габидуллина Ч.Ф.

                                                    

 

 

 

 

 

 

 

Тюмень 2012

 

Содержание

 

1. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами……………………………………………………………..3
2. Системы организации производства и материально-технического обеспечения («толкающие системы», «тянущие системы» примеры, общая характеристика)…………………………………………………….5
3. Задача……………………………………………………………………...14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Система управления запасами с фиксированным интервалом времени между заказами

Основная  идея модели. В системе с фиксированным интервалом времени между заказами заказы делаются в строго определенные моменты времени через равные интервалы времени (например, два раза в неделю или 1 раз в месяц и т.п.). Поскольку момент заказа заранее определен и неизменен, то постоянно пересчитываемым параметром является объем заказа. Объем заказа определяется по принципу восполнения запаса до максимального желательного уровня с учетом потребления за время поставки.

Графическая модель работы системы УЗ с фиксированным интервалом времени между заказами представлена на рис.1.1.

Рис.1.1. Графическая модель работы системы УЗ с фиксированным размером заказа при наличии неоднократных задержек в поставках

Рис.1.2. Графическая модель работы системы УЗ

с фиксированным интервалом времени между заказами

Порядок расчета параметров системы управления запасами фиксированным  интервалом времени между заказами представлен в табл.1.1. Интервал времени между заказами (период поставки) обычно рассчитывают, а затем могут корректировать. Например, при полученном расчетном результате 4 дня можно использовать период 5 дней, чтобы подавать заказы один раз в неделю.

Описанные выше основные системы  УЗ базируются на фиксации одного из двух возможных параметров – размера заказа или интервала времени между заказами. Но при наличии систематических сбоев в поставке и потреблении основные системы УЗ становятся неэффективными.

Таблица 1.1

Параметры системы УЗ с  фиксированным интервалом времени

между заказами

№	Входные параметры	Обозначение
1	Интенсивность потребления , шт./ед.t (при расчете округление  в большую сторону)
2	Время доставки заказа, , ед.t
3	Максимально возможная задержка в поставках, , ед.t
4	Стоимость доставки, K, руб.	K
5	Стоимость хранения запаса, s, руб./(шт.*дн)	s
	Выходные параметры	Расчет
6	Период поставки , ед.t
7	Страховой запас , шт.
8	Максимальный желательный  запас, , шт.
9	Объем заказа, Q, шт.
	где   – текущий запас с учетом заказанного, но не доставленного товара

Различные сочетания звеньев  основных систем УЗ вместе с добавлением  принципиально новых идей приводит к возможности формирования большого количества других систем УЗ, отвечающих самым разнообразным требованиям.К  наиболее распространенным модификациям основных динамических систем УЗ относят:

1)   систему с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня;

2)   систему «минимум—максимум».

 

 

2. Системы организации производства и материально-технического обеспечения («толкающие системы», «тянущие системы» примеры, общая характеристика)

 

Логистика производственных процессов изучает две системы  управления материальными потоками.

Первая представляет собой  систему с «выталкиванием» изделия (толкающую), вторая – систему с  «вытягиванием».

Толкающая система характерна для традиционных методов организации  производства. Она предполагает, что  изготовление изделий начинается на одном конце производственной линии, проходит ряд технологических операций и заканчивается на другом конце  производственной цепочки. Материальный поток «выталкивается» по команде, поступающей из центральной системы  управления производством, т.е. в соответствии с установленной программой производства. Каждый участок имеет свой план производства. С одного участка на другой изделия  передаются независимо от того, готов  ли тот принять их на дальнейшую обработку. Создать жесткий технологический  процесс невозможно, поэтому здесь  для увеличения гибкости системы  всегда должен быть определенный производственный запас, играющий роль буфера. Следует отметить, что на современном этапе гибкость таких систем значительно повысилась с применением ЭВМ.

Планирование выпуска 

 

Склад

 

Сборка

 

Цех

 

Постав-щик

Планирование потребности в  материалах, полуф.

 

 

 

 

Рис.2.1 Система с выталкиванием изделия, запущенного в производство.

Первой системой, остававшейся по своей сути толкающей, но уже использовавшей принципы логистики, была система МРП (планирование потребности в материалах). В толкающей системе формулируется  перечень необходимых материалов для  производства определенного количества готовой продукции в соответствии с прогнозом рыночной конъюнктуры, затем производится формирование заказов  поставщикам. МРП располагает широким  набором машинных программ, которые  обеспечивают согласование оперативное  регулирование снабженческих, производственных и сбытовых функций  в масштабе фирмы в режиме реального времени.

Для осуществления этих функций  в системе МРП используются:

• Данные плана производства;
• Файл материалов;
• Файл запасов.

Формализация процессов принятия решений в системе МРП производится с помощью различных методов  исследования операций. Имеется возможность решать задачи расчета потребностей в сырье и материалах, формирования графика производства; выдавать на печать или дисплей формы. Использование МРП позволяет снизить уровни запасов, ускорить их оборачиваемость, сократить количество случаев нарушения сроков поставок.

Определение потребности  в материалах предполагает решение  ряда задач, в их числе прогнозирование, управление запасами, управление закупками  и пр. При решении задач прогнозирования  осуществляются: разработка прогноза потребности в сырье и материалах раздельно по приоритетным и неприоритетным заказам, анализ возможных сроков выполнения заказов и уровней страховых  запасов с учетом затрат на их содержание и качества обслуживания заказчиков, ретроспективный анализ хозяйственных  ситуаций с целью выбора стратегии  прогнозирования по каждому виду сырья и материалов.

При решении задач управления запасами производится обработка и  корректировка всей информации о  приходе, движении и расходе сырья, материалов, комплектующих изделий, учет запасов по месту их хранения, выбор индивидуальных стратегий  пополнения и контроля уровня запасов  по каждой позиции номенклатуры сырья  и материалов, контроль скорости оборачиваемости  запасов и т.д.

Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация  о заказах и их выполнении. Выдача информации может производиться  с различной периодичностью. Она  может выдаваться в разрезе поставщика, заказчика, вида сырья и материалов с указанием дополнительных данных.

Вторая система -  «с вытягиванием» - здесь планирование начинается в  зависимости от спроса, т.е. наоборот: с конечного этапа и передается по цепочке в обратном направлении. Эта система предусматривает  получение изделий с предыдущего  участка по мере необходимости. Центральная  система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между участками, не устанавливает для них текущих производственных заданий. План на участках формируется каждый день на основании информации, поступающей от последующего участка с помощью специальных карточек, что и обеспечивает гибкость системы. План имеет только конечный участок сборки.

Цель этой системы заключается  в исключении потерь, возникающих  из-за временного перепроизводства, ожидания, транспортных задержек, выпуска бракованной  продукции, длительного хранения. Таким  образом достигаются высокие  результаты (ускоряется оборачиваемость  капитала)  за счет  снижения затрат на запасы по всей технологической  цепочке, а также нерационального  использования рабочего времени.

Эта система не требует  тотальной компьютеризации производства, однако предполагает высокую дисциплину поставок и высокую ответственность  персонала, что и ограничивает ее применение в различных странах.

Преимущества тянущей  системы

- Отказ от избыточных  запасов, информация о возможности  быстрого приобретения материалов, или наличие резервных мощностей  для быстрого реагирования на  изменение спроса.

- Замена политики продажи  произведенных товаров политикой  производства продаваемых товаров.

- Задача полной загрузки  мощностей заменяется минимизацией  сроков прохождения продукции  по технологическому процессу.

- Снижение оптимальной  партии ресурсов, снижение партии  обработки.

- Выполнение заказов с  высоким качеством

- Сокращение всех видов  простоев и нерациональных внутризаводских  перевозок.

В рамках тянущих систем разработаны микрологистические концепции: JIT, KANBAN, LP,толкающих систем : MRP, MRP-2, ERP,  DRP,DRP-2.

JIT- это с/с организации пр-ва основная на синхронизации работы  различных цехов предприятия, связанных технологической цепочкой на синхронизации графика поставок и графика пр-ва.

Самая развитая такая система  в современной мировой промышленности – японская «КАНБАН» или «точно вовремя».

Она была разработана и  принята автомобильной фирмой «Тойота», но в различных вариантах применяется  и на других предприятиях автомобильной  промышленности, электротехнической и  в производстве дорожно-строительных машин.

Слово «канбан» в переводе означает «табличка, карточка или бирка».

В этой системе используют два вида карточек:

• Карта производства – в ней указано количество  деталей, узлов, агрегатов, которое должно быть изготовлено  на  предшествующем участке.
• В карте продвижения (транспортировки) указывается количество деталей,  которое должно быть взято на участке отправителя и доставлено на участок потребителя. 

В месте складирования  детали погружаются в автопогрузчик  в количестве, указанном в карте  продвижения. При этом с ящиков снимаются  прикрепленные к ним карточки производства, которые информируют  о заказе на изготовление новой партии деталей в строго определенном количестве. Какое либо перемещение изделий без карточек недопустимо.