Технико-экономическое обоснование проведения ремонта

МИНОБРНАУКИ РФ

ФГБОУ ВО «ИжГТУ имени М.Т.Калашникова»

Институт «Современные технологии машиностроения, автомобилестроения и металлургии»

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация и планирование производства»

на тему: «Технико-экономическое обоснование проведения ремонта»

Вариант №

 

 

 

 

 

 

Выполнил                                                                              студент гр. С09-381-1

                                                                                               Пещерских Е.А.

Проверил                                                                              преподаватель

                                                                                               Лебедева А.А.

 

 

 

 

Ижевск 2016

Содержание

 

Цель курсовой работы

Исходные данные

1 Выбор критерия  при сопоставлении восстановленных  и вновь изготовленных деталей

1.1 Расчет капитальных  вложений

1.2 Расчет удельных капитальных  вложений в технологическое оборудование

1.3 Расчет удельных  капитальных вложений в производственные  площади

2 Расчет себестоимости

2.1 Расчет прямых  расходов

2.1.1 Расчет затрат  на материалы

2.1.2 Расчет затрат  на электроэнергию

2.1.3 Расчет заработной  платы

2.1.4 Отчисления  на социальные программы

2.1.5 Расходы за  возмещение износа инструментов  и приспособлений целевого назначения

2.1.6 Расчет амортизационных отчислений  по оборудованию и площадям

2.2 Расчет косвенных  расходов и себестоимости восстановления  изношенных деталей

3 Проверка экономической  целесообразности

4 Технико-экономические  показатели проекта

 

Литература

 

 

 

 

 

 

Цель курсовой работы

В данной курсовой работе рассчитываем экономическое обоснование применения восстановленных изношенных деталей автомобиля в сравнении с вновь изготовленными покупными. Таким образом, определяем, что получится экономически целесообразно купить новую деталь или восстановить изношенную.

Исходные данные

Техпроцесс восстановления изношенной детали и информация, необходимая для расчета приведена в таблице 1.

Таблица 1

№ вар.	Наимено-вание операции	Трудоем-кость, час.	Разряд работ	Цена оборудова-ния, руб.	Площадь оборудо-вания в плане, м2	Суммар-ная мощность, кВт
VIII	Мойка	0,0034	2	70000	0,4	3,6
	Дефекта-ция	0,028	4	6500	0,8	0,22
	Токарная	0,21	4	230 000	2,2	3,32
	Сварочная	0,112	4	120 000	0,36	3,35
	Зубофре-зерная	0,65	5	350 000	3,48	7,8

 

1 Выбор критерия при  сопоставлении восстановленных  и вновь изготовленных деталей

При изготовлении деталей на специализированном предприятии, а восстановлении на предприятии, эксплуатирующем (или ремонтирующем) автомобили, последнее будет выгодно при условии:

Спв + Ен ∙ Кв ≤ Кр ∙ Цн ∙ Кт,     (1)

где Спв – полная себестоимость восстановлено детали, руб.;

Цн – цена новой детали, руб.;

Кт – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы предприятия – потребителя деталей;

Кр – коэффициент долговечности, определяется как отношение срока службы восстановленной и новой детали в км пробега;

Ен – нормативный коэффициент сравнительной экономической эффективности капитальных вложений, Ен=0,15.

 

1.1 Расчет капитальных вложений

При определении приведенных затрат рассчитываются капитальные вложения не как таковые, а удельные капитальные вложения, т.е. вложения, приходящиеся на одну детале-операцию, что очень важно, так как капитальные вложения могут участвовать в производстве нескольких видов изделий, что характерно для всех типов производства, кроме массового.

Расчет удельных капитальных затрат сводится к определению затрат на технологическое оборудование, производственную площадь и дорогостоящую оснастку, остальными капитальными вложениями при расчете экономических показателей можно пренебречь. Общие удельные капитальные вложения определяются по формуле:

 

Кв = Коб + Кпл + Косн ,     (2)

 

где Коб – удельные капитальные вложения в технологическое оборудование, руб.;

Кпл – удельные капитальные вложения в производственные площади, руб.;

Косн – удельные капитальные вложения в технологическую оснастку, руб.

 

1.2 Расчет удельных капитальных  вложений в технологическое оборудование

Расчет ведется на детале-операцию с учетом принятого типа производства. В нашем случае это мелкосерийный тип производства, а значит затраты будем определять по формуле:

Коб = Ц ∙ (1 + (Ктр + Км) / 100) ∙ (Т / (Fд ∙ Квн ∙ Кзо)),    (3)

 

где  Ц – оптовая цена единицы оборудования, установленного на операции, руб.;

Ктр, Км – затраты соответственно на транспортировку и монтаж оборудования, % от цены оборудования;

Т – трудоемкость или время на операцию, час.;

Fд – эффективный (действительный) годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования, час.;

Квн – плановый коэффициент выполнения норм времени рабочими;

Кзо – нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Принимаем Ктр=5%, Км=4%, Квн=1, Кзо=0,8, Fд=1950 час/год.

 

Мойка: Коб = 70000 ∙ (1 + (5% + 4%) / 100) ∙ (0,0034 / (1950 ∙ 1 ∙ 0,8))=0,166 руб,

Дефектация: Коб = 6500 ∙ (1 + (5% + 4%) / 100) ∙ (0,028 / (1950 ∙ 1 ∙

∙ 0,8))=0,127 руб,

Токарная: Коб = 230000 ∙ (1 + (5% + 4%) / 100) ∙ (0,21 / (1950 ∙ 1 ∙

∙ 0,8))=33,748 руб,

Сварочная Коб = 120000 ∙ (1 + (5% + 4%) / 100) ∙ (0,112 / (1950 ∙ 1 ∙

∙ 0,8))=9,390 руб,

Зубофрезерная: Коб = 350000 ∙ (1 + (5% + 4%) / 100) ∙ (0,65 / (1950 ∙ 1 ∙

∙ 0,8))=158,958 руб,

 

1.3 Расчет удельных капитальных вложений в производственные площади

В условиях мелкосерийного производства капитальные вложения в производственную площадь, приходящиеся на одну детале-операцию, определим по формуле:

Кпл = (Цпл ∙ Sоб ∙ Т) / (Fд ∙ Кзо),      (4)

 

где     Цпл – цена 1 м2 производственной площади, руб.;

Sоб – производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, м2.

Принимаем Цпл=8000…30000 руб/м2.

Производственная площадь, занимаемая единицей оборудования, определяется по формуле:

Sоб = Sпл ∙ Кд ,      (5)

где    Sпл – площадь оборудования в плане, м2;

Кд – коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь на проезды и проходы (Кд = 1,8…2,5).

 

Мойка: Кпл = (10000 ∙ 0,76∙ 0,0034) / (1950 ∙ 0,8) = 0,016 руб,

Sоб = 0,4 ∙ Кд=0,4 ∙1,9=0,76 м2

Дефектация: Кпл = (10000 ∙ 1,6∙ 0,028) / (1950 ∙ 0,8) = 0,287 руб,

Sоб = 0,8∙ Кд=0,8 ∙2=1,6 м2

Токарная: Кпл = (10000 ∙ 4,84∙ 0,21) / (1950 ∙ 0,8) = 6,515 руб,

Sоб = 2,2 ∙ Кд=2,2 ∙2,2=4,84 м2

Сварочная: Кпл = (10000 ∙ 0,68∙ 0,112) / (1950 ∙ 0,8) = 0,488 руб,

Sоб = 0,36 ∙ Кд=0,36 ∙1,8=0,68 м2

Зубофрезерная: Кпл = (10000 ∙ 8,7 ∙ 0,65) / (1950 ∙ 0,8) = 36,25 руб,

Sоб = 3,48 ∙ Кд=3,48 ∙2,5=8,7 м2

 

1.4 Расчет удельных капитальных  вложений в технологическую оснастку

В курсовой работе расчет капитальных вложений в технологическую оснастку ведется только по дорогостоящей оснастке (приспособлениям) на одну детале-операцию по одинаковой для всех типов производств формуле:

Кпр=(Цпр ∙ Т) / (Fд ∙ Кзо) ,      (6)

 

где Цпр – цена приспособления, руб.

При приближенных расчетах стоимость технологической станочной оснастки может быть определена в процентах от стоимости технологического оборудования в пределах 8-10%.

Принимаем Цпр=9% от Цоб.

 

Мойка: Кпр=(6300∙ 0,0034) / (1950 ∙ 0,8)=0,0317 руб,

Цпр=9%∙70000=6300 руб,

Дефектация: Кпр=(585∙ 0,028) / (1950 ∙ 0,8)=0,0105 руб,

Цпр=9%∙6500=585 руб,

Токарная: Кпр=(20700 ∙ 0,21) / (1950 ∙ 0,8)=2,7865 руб,

Цпр=9%∙230000=20700 руб,

Сварочная: Кпр=(10800∙ 0,112) / (1950 ∙ 0,8)=0,7753 руб,

Цпр=9%∙120000=10800 руб,

Зубофрезерная: Кпр=(31500∙ 0,65) / (1950 ∙ 0,8)=13,125 руб,

 Цпр=9%∙350000=31500 руб.

 

2 Расчет себестоимости

Себестоимость детали – денежное выражение затрат на производство (восстановление) и сбыт, исчисляется по затратам, группируемым по калькуляционным статьям расходов. Это способствует экономически обоснованному отнесению прямых и косвенных расходов на себестоимость конкретных видов продукции.

Расчет полной себестоимости восстановления и изготовления деталей сводится к определению ее составляющих по зависимостям, приводимым ниже.

Таблица 2. Прочие данные, необходимые для расчета

Наименование показателя, ед.изм.	Вариант
	VIII
1. Масса детали, кг. 2. Цена 1 кг материала, руб/кг 3. Коэффициент, учитывающий  транспортно-заготовительные расходы 4. Коэффициент корректировки  стоимости материала 5. Цена одного киловатт-часа  электроэнергии, руб. 6. Коэффициент загрузки  электродвигателей по времени 7.Коэффициент загрузки  электродвигателей по мощности 8. РСЭО,% 9. ОПР,% 10. ОХР, % 11. ВПР,% 12. Цена новой детали, руб. 13. Коэффициент, учитывающий  транспортно-заготовительные расходы  предприятия – потребителя деталей. 14. Коэффициент долговечности	1,25 58   1,02     0,5     3,67   0,55     0,6   220 180 90 4 1400   1,12         0,7

 

2.1 Расчет прямых расходов

2.1.1 Расчет затрат на  материалы

В статью «Материалы» включают стоимость основных и вспомогательных материалов, кроме материалов, учитываемых в статьях «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», «Цеховые расходы», «Общехозяйственные расходы».

Затраты на материалы  при восстановлении деталей определяют по формуле:

Зм=Qм ∙ Цм ∙ Ктр ∙ Кк ,      (7)

 

где  Qм – масса детали, кг.;

Цм – цена единицы массы материала, руб/кг.;

Ктр – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы.

Кк – коэффициент корректировки стоимости материала.

 

По формуле 7 находим:

Зм=1,25∙ 58 ∙ 1,02∙ 0,5=36,98 руб

 

Затраты на вспомогательные материалы берутся в количестве 3% от затрат на материалы.

Звсп.м.= 3%∙ Зм=3%∙36,98=1,11 руб

 

Чтобы найти общие затраты на материалы нужно сложить Змат и Звсп.м.

Зобщ= Зм+ Звсп.м.= 36,975+1,11=38,09 руб

 

2.1.2 Расчет затрат на  электроэнергию

Затраты на силовую электроэнергию для металлорежущих станков определяется на каждую операцию по формуле:

Зэ=Цэ ∙ W ∙ Т ∙ Квр ∙ Кw ∙ Кпот ∙ Код ,     (8)

 

где   Цэ – цена одного киловатт-часа электроэнергии, руб.;

W – суммарная установленная мощность электродвигателей, принимаемая по паспортным данным оборудования, кВт.;

Квр – коэффициент загрузки электродвигателей по времени;

Кw – коэффициент загрузки электродвигателей по мощности;

Кпот – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода, для укрупненных расчетов величину коэффициента можно принять равной 1,04…1,08;

Код – коэффициент одновременной работы электродвигателей станка, Код=1.

 

Мойка: Зэ=3,67∙ 3,6 ∙ 0,0034 ∙ 0,55 ∙ 0,6 ∙ 1,05∙ 1=0,016 руб,

Дефектация: Зэ=3,67 ∙ 0,22 ∙ 0,028 ∙ 0,55 ∙ 0,6 ∙ 1,05∙ 1=0,0078 руб,

Токарная: Зэ=3,67 ∙ 3,32 ∙ 0,21 ∙ 0,55 ∙ 0,6 ∙ 1,05∙ 1=0,89 руб,

Сварочная: Зэ=3,67 ∙ 3,35 ∙ 0,112 ∙ 0,55 ∙ 0,6 ∙ 1,05∙ 1=0,48 руб,

Зубофрезерная: Зэ=3,67∙ 7,8 ∙ 0,65 ∙ 0,55 ∙ 0,6 ∙ 1,05∙ 1=6,45 руб.

 

2.1.3 Расчет заработной  платы

Расчет тарифной заработной платы основных рабочих производится на основе нормативной трудоемкости действующей на предприятии или единой тарифной сетке по формуле:

Зо=Т ∙ Сч ∙ Кд,      (9)

 

где  Сч – часовая тарифная ставка по данному разряду, руб.;

Кд – коэффициент учитывающий доплаты до часового фонда, Кд=1,4.

Часовая тарифная ставка для 1 разряда рабочего:

Сч1 = (МРОТ ∙ 12)/Фд;     (10)

где МРОТ – минимальный размер оплаты труда, принятый постановлением Правительства РФ на данный момент времени, руб.в мес.

Фд – действительный фонд времени рабочего, часов в год.

 

Часовая тарифная ставка рабочего i разряда определяется по формуле:

Сi=Cч1 ∙ Ктс ,      (12)

 

где Ктс – коэффициент, взятый из ЕТС учитывающий разряд рабочего.