Технико-экономические показатели ремонтного хозяйства

Введение.

            Задача ремонтного хозяйства предприятия сводится к обеспечению надёжной бесперебойной и высокопроизводительной работы оборудования при минимальных затратах времени, труда и средств.

       В процессе становления техника  – механика особую роль играют  умение студента проводить исследования  с целью накопления информации  об объекте исследования, самостоятельно  производить анализ полезной  на данный момент времени выбранной  информации. Сформировать навыки  умения при выполнении работы, разрабатывать мероприятия связанные  с технической эксплуатацией  и ремонтом оборудования. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1. Организация ремонтного хозяйства.

   Задачами  ремонтного хозяйства являются: своевременный  ремонт оборудования, осуществление  технического обслуживания, планирование ремонтных работ и осуществление  их с минимальными затратами.

   В состав ремонтного хозяйства входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех (РМЦ), смазочное хозяйство, склады и оборудование запчастей, бюро планово-предупредительного ремонта. Организация ремонтного хозяйства, его структура в большей степени  зависят от масштаба производства и  типа предприятия, учитывая, что конечной целью ремонтного хозяйства является надежное функционирование всей техники  на предприятии.

   Различают 3 формы управления ремонтным хозяйством:

1) централизованная  форма, при которой все ремонтные  подразделения административно  подчинены главному механику  предприятия, что характерно для крупных предприятий;

2) децентрализованная  форма, когда цеховые ремонтные  службы административно подчинены  начальникам соответствующих основных  цехов, а функционально подчинены  главному механику, что характерно  для мелких предприятий;

3) смешанная  форма, когда наряду с цеховыми  ремонтными службами административно  подчиненными начальникам основных  цехов имеются ремонтные подразделения,  находящиеся в административном  подчинении у главного механика.

     В основе выбора оптимальной структуры  ремонтного хозяйства лежат следующие  принципы:

а) весь персонал ремонтного хозяйства должен находится в административном подчинении у главного механика, при этом ремонтную службу нужно рассматривать как единое хозрасчетное подразделение;

б) необходимо использовать централизованную систему  технического использования как  наиболее прогрессивную;

в) в  цехах основного производства можно  создавать специализированные бригады  по текущему аварийному ремонту и  по профилактическому уходу;

г) для  совершенствования материально-технической  базы ремонтной службы необходимо переводить изготовление запасных частей в ремонтно-механический цех с созданием центрального склада запасных частей;

д) создавать систему централизованного снабжения смазочными материалами.

     Все функции выполняемые ремонтным хозяйством подразделяются по двум направлениям:

1) производственная  функция – ремонт, изготовление  запасных частей;

2) непроизводственная  функция – выполняется плановым  бюро, включает планирование ремонтных  работ, оперативное регулирование  хода ремонта, анализ показателей  ремонтного хозяйства.

     В зависимости от сложности выполняемых  работ, от условий эксплуатации все  оборудование с позиции организации  ремонта подразделяется на 3 крупных  категории:

1) оборудование, работающее в нормальных условиях  и с равномерной загрузкой.  Для данной группы оборудования  используется периодическая система  планово-предупредительного ремонта  (ППР), когда заранее планируется  объем ремонтных работ, его  сроки и используется система  для технологического оборудования  и внутрицеховых транспортных  средств;

2) оборудование, которое работает на открытом  воздухе в тяжелых условиях  с переменой нагрузкой в течение  смены (года). Для этой группы  оборудования используется после  осмотровая система ППР, для  которой характерно определение  сроков проведения ремонтов, объемов  на основании осмотра и составления  дефектной ведомости (характерно  для прессов, сушилок, строительно-дорожных машин);

3) оборудование, работа которого связана с  жесткими режимами и выполнением  ответственных работ. Используется  стандартная система ППР, при  которой объем и сроки ремонтных  работ определяются строго по  графику и независимо от состояния  оборудования.

     Ремонтное хозяйство в своей деятельности основывается на разработанной в 1923 году единой системы ППР. Сущность системы ППР заключатся в проведении через определенное число часов работы оборудования профилактических осмотров и различных плановых видов ремонта. Система ППР предусматривает следующие виды работ: 1) межремонтное обслуживание (наблюдение, устранение мелких недостатков); 2) смена и пополнение масла по графику; 3) определение точности и профилактика при работе оборудования; 4) проверка всех видов систем после планово средних и капитальных ремонтов; 5) осмотры с целью проверки состояния оборудования; 6) проведение плановых ремонтов, т. е. текущих, средних и капитальных.

     Система технического обслуживания (ТО) включает 5 компонентов:

- ТО-1 - проводится 1 раз в неделю, осуществляется проверка основных устройств и техники безопасности;

- ТО-2 - проводится 1 раз в 6 месяцев, включает ТО плюс работы по устранению неполадок в органах управления оборудование. При ТО проводится кратковременная остановка оборудования;

- ТО-3 - проводится 1 раз в 3 месяца, включает ТО, ТО плюс более трудоемкие работы с частичной разработкой сборочных единиц;

- ТО-4 - проводятся 1 раз в 6 и 12 месяцев соответственно и включают все предыдущие работы плюс сложные ремонтные работы по восстановлению ресурса оборудования до следующего планового ремонта.

     В основе системы ППР лежат следующие  нормативы:

1) продолжительность  межремонтного цикла;

2) структура  межремонтного цикла;

3) продолжительность  межремонтного и межосмотрового периода;

4) категория  ремонтной сложности;

5) нормативы  материалоемкости;

6) норма  запасов деталей, узлов, агрегатов  для ремонта.

     Продолжительность ремонтного цикла – это период времени от момента ввода оборудование в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

     Структура межремонтного цикла заключает  в себе перечень и последовательность выполнения всех работ по техническому обслуживанию за межремонтный период.

     Продолжительность межремонтного периода – это  время работы оборудования между  двумя любыми ремонтами, а межосмотровой период – это время между двумя осмотрами.

     Категория ремонтной сложности отражает степень  сложности ремонта и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем  больше размер ремонта и следовательно выше категория сложности. Категория ремонтной сложности чаще всего обозначается буквой R и буквенным значением перед ней. В качестве эталона для определенной группы принимается свой вид оборудования. Например, в машиностроении за эталон для металлорежущих станков принят токарно-винторезный станок 1К62, категория сложности которого – 11, что означает, что сложность ремонта технической части составляет 11 ремонтных единиц. В то же время сложность ремонта электрической части этого станка составляет 8,5 ремонтных единиц. Например, в обувной промышленности за единицу ремонтной сложности принимается машина для глубокой затяжки обуви, у которой принимается 0,1 трудоемкости.

     Нормативы материалоемкости всех видов ремонта  определяются исходя из норм расхода  материалов на единицу ремонтной  сложности с учетом количества ремонтных  единиц для данной группы оборудования.

     Норма запасов деталей, узлов, агрегатов  для ремонта определяется так  же как потребность в материалах в зависимости от сложности ремонта  и количества ремонтных единиц. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. Технико-экономические  показатели.

     Технико-экономические  показатели, характеризующие деятельность ремонтного хозяйства: 1) время простоя  оборудования; 2) число ремонтных  единиц установочного оборудования на одного ремонтного рабочего; 3) себестоимость  ремонта одной единицы оборудования; 4) оборачиваемость парка запасных деталей, т. е. отношение стоимости  израсходованных деталей к среднему их остатку в кладовых; 5) число  аварий, поломок, внеплановых ремонтов на единицу оборудования должны быть минимальны; 6) численность работников, фонд заработной платы.

     Основными методами ремонта являются:

- индивидуальный  ремонт, т. е. осуществляемый в  цехе основного производства, когда  детали и узлы с определенным  оборудованием не обезличиваются, а после ремонта устанавливаются  на то же ремонтируемое оборудование;

- стендовый  ремонт осуществляется на стенде или специальных площадках;

- Узловой  ремонт, когда определенные ремонтные  бригады занимаются восстановлением  изношенных деталей и узлов.  При этом могут передавать  на склад, а со склада получать  для ремонта оборудования. 

        
 
 
 
 
 

Заключение.

             Система технико-экономических показателей ремонтного хозяйства включает: простои оборудования в ремонте; затраты на ремонт; затраты на обслуживание; показатели, характеризующие выполнение плана по объему ремонтных работ, сроков ввода и вывода оборудования и т.д.

             Основные направления совершенствования ремонтного хозяйства: организация централизованного ремонта оборудования и узлов на специализированных предприятиях (цехах); организация централизованного производства сменных деталей; централизация ремонта однотипного оборудования в ремонтно-механических цехах; совершенствование нормативной базы ППР; совершенствование системы планирования ремонтных работ; применение прогрессивных технологий ремонта; отдельный учет затрат на ремонтные работы и т.д. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Список  использованной литературы.

1. Воронин, Ю.Н. Методы профилактики и ремонта промышленного оборудования / Ю.Н. Воронин, Н.В. Поздняков – М.: Машиностроение, 2005 – 240 с.
2. Скляренко, В.К. Экономика предприятия: Учебное пособие/ Под редакцией В.К. Скляренко, В.М. Прудников – М.: Инфрам, 2004 – 256с.