Расчет технико-экономических показателей изготовления деталей

     Цена  восстановленной детали определяется по формуле:

     Ц_В = С_В ∙ К_РТ = ( М + З ( 1 + К_С ) + Н ) ∙ К_РТ

     Ц_В =48,7∙1,35=( 38 + З ( 1 + 1,385) + Н ) ∙ 1,35=65,7

  где М – затраты на материалы; З  – затраты на заработную плату; К_С - коэффициент, учитывающий отчисления на социальные нужды (К_С = 1,385); Н – накладные расходы; К_РТ – коэффициент рентабельности (К_РТ = 1,35).

     В зависимости от операций технологического процесса восстановления затраты на материалы можно определить:

     М_В = С_В ∙ ∑К_М =48,7∙38=1850,6

  где  ∑К_М  - расходы на ремонтные материалы операций технологического процесса приведены в методическом пособии.

     Затраты на заработную плату:

     З = ∑(t_шт. ∙ С_Т ∙К_И ∙К_ВН ∙К_ПР ∙К_g ∙К_Р ) =2*0,60*1193*1,18*1,2*1,15*1,6=3729 

  где К_ВН – коэффициент, учитывающий средний процент выполнения норм (К_ВН = 1,18); К_ПР – коэффициент, учитывающий премии и другие доплаты (К_ПР = 1,2 – 1,4); t_шт – штучное время выполнения i-й операции; С_Т – тарифная ставка i-й операции (табл. 2.5); К_g – коэффициент, учитывающий затраты на дополнительную заработную плату (К_g = 1,15); К_Р – районный коэффициент и надбавка за непрерывный стаж работы (К_Р = 1,6).

     Коэффициент изменения тарифной ставки определяется как:

     

,

  где З_min – минимальная заработная плата.

  Таблица 2.6

     Тарифные  ставки в соответствии с разрядом работ (С_Т)

  Разряд  выполняемой работы назначается в соответствии с приложения методического пособия.

     Накладные расходы принимаются:

     Н = З ∙ К_N ,

  где - К_N – коэффициент, учитывающий накладные расходы, рассчитывается в зависимости от программы (N) АР3:

  К_N =

,

     Учитывая  равенство:

     

  ,

     себестоимость восстановления можно рассчитать:

     

  ,

   тогда цена восстановленной детали определяется как:

   

  .

     В случае выполнения условия критерия экономической целесообразности, разработанные  маршруты могут быть рекомендованы для внедрения.

      Итак, окончательно, оптимальный способ восстановления тот, который обладает минимальным значением коэффициента технико-экономической эффективности К_т:

     

,

  где С_П - приведенная стоимость восстановления детали, которая складывается из себестоимости восстановления детали С_В и затрат на осуществление данной технологии восстановления по удельным капитальным вложениям К_УД и нормативному коэффициенту эффективности этих капитальных вложений Е_Н.

     Если  исходить из того, что данный метод  восстановления уже освоен на ремонтном предприятии, то можно выбирать рациональный способ восстановления по минимальному значению.

Следовательно, в нашем случае для восстановления резьбы и изношенной поверхности  одновременно наиболее рациональным будет  механизированная наплавка под слоем  флюса,  а  шпоночный паз мы восстановим с помощью электродуговой сварки.

  2. 6. 2. Операция счисти  и мойки

     Преобладание  тех или иных основных загрязнений  в виде остатков ТСМ, накипи, продуктов коррозии диктует выбор процесса мойки, режимов и моечных машин.

     Для мойки и очистки деталей рекомендуются погружные моечные машины, основные характеристики которых приведены в табл. 2.8. 

  Таблица 2.8

     Основные  характеристики погружных  моечных машин

 

     Для крупных ремонтных заводов могут  быть выбраны струйные камерные машины проходного типа ОМ 9313, ОМ 4267 и тупиковые ОМ 4610, ОМ 837 Г (21).

     В качестве моющих средств рекомендуются  для погружных машин синтетические моющие средства типа Лабомид 203, МЛ-52, МС-8. Концентрация растворов 20-30 г/литр, температура подогрева до 70-80 ^ОС для всех типов машин. Срок службы растворов в среднем составляет 5 - 6 недель (22). Подготовительно-заключительное время на операции мойки 40 мин. тратится на подогрев раствора, корректировку по плотности, удаление грязевых остатков и слив раствора в конце смены. Время загрузки-выгрузки машин в среднем 8-10 мин, основное время мойки 15-17 мин.

     Приведем  пример расчета норм времени на мойку  валов в погружной машине ОМ 14266.

     По  технической характеристике машины (табл. 2.8), её производительность 360 кг/час, масса нашей детали ≈ 3 кг, т. е. за час будет вымыто 120 деталей. Оперативное время составит:

     Т_ОП = 15 мин + 10 мин = 25 мин, примем Т_ДОП = 5 мин,

                                  Т_О             Т_В

  тогда Т_ШТ = 25 мин + 5 мин = 30 мин.

  Загрузка  деталей в машину составит 60 деталей, при коэффициенте использования машины в смену К_ИС = 0,7 и продолжительности смены 7 часов, за всю смену будет очищена партия из n деталей:

  n = (t_см ∙К_ИС – Т_ПЗ) 120 деталей/час = (7∙0,7 – 0,67) ∙120 ≈507 деталей.

     Норма подготовительно-заключительного времени на одну деталь:

     

.

  Тогда технически обоснованная норма времени:

     Т_Н = 30,08 мин.

     Подобный  расчет для более габаритных деталей  можно вести и по объему, занимаемому очищаемыми изделиями, определяя число одновременно загружаемых деталей.

     Все приведенные выше параметры заносятся в операционную и маршрутную карту техпроцесса. 

   2. 6. 3.  Операции  дефектовки и контроля

     Нормирование  этих операций, связанных между собой, зависит прежде всего от количества дефектов, подлежащих восстановлению. Операция дефектовки проводится вслед за мойкой, а операция контроля в заключение техпроцесса. Обе эти операции являются измерительными и поэтому они рассматриваются совместно. Нормирование затрат времени приведем для одного дефекта до восстановления и параметров той же поверхности после восстановления. Примем величину оперативного времени в зависимости от вида измерительного устройства в пределах, показанных в табл. 2.9 (19). 

  Таблица 2.9

  Нормы времени на измерение  геометрических параметров при дефектовке и  контроле

 

  Дополнительное  время рекомендуется принять  в размере 5 % от оперативного.

     Таким образом, затраты времени на измерение  одного наружного  размера штангенциркулем составят

               Т_ШТ  = 0,5 + 0,025 + 0,3 = 0,825 мин.

                              Т_О         Т_ДОП       Т_ПЗ

     При этом имеется в виду, что измерение  и контроль одного и того же параметра проводится 2 - 3 раза в разных плоскостях. Важно при составлении маршрутных, операционных карт правильно выбрать универсальный измерительный инструмент

        В операционных, маршрутных картах должен быть указан тип измерительного прибора, приспособления, точность отчета, пределы измерения, номинальный размер и поле допуска измеряемого параметра.

  1.  Автоматическая наплавка  под слоем флюса

Расчет режимов наплавки

Таблица 3.1

Зависимость силы тока от диаметра детали

     Скорость  наплавки, м/ч:

     V_H =

     Частота вращения детали n, мин^-1:

     n =

V_H

     Скорость  подачи проволки V_ПР, м/ч:

     V_ПР =