Производственный процесс

      - специализации;

      - параллельности;

      - пропорциональности;

      - прямоточности;

      - непрерывности;

      - ритмичности.

      Поточное  производство обеспечивает самую высокую  производительность труда, низкую себестоимость  продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного производства является поточная линия.

      При проектировании и организации поточных линий выполняются расчеты показателей, определяющих регламент работы линии  и методы выполнения технологических  операций.

      Такт  поточной линии - промежуток времени  между выпуском изделий (деталей, сборочных единиц) с последней операции или их запуском на первую операцию поточной линии.

      Исходные  данные расчета такта:

      -производственное  задание на год (месяц, смену);

• плановый фонд рабочего времени за этот же период;
• планируемые технологические пооперационные потери.

      Такт  поточной линии рассчитывается по формуле

      r = F_д / Q_вып,

      где r - такт поточной линии (в мин);

      F_д  - действительный годовой фонд времени работы линии в планируемом периоде (мин);

      Q_вып - плановое задание на тот же период времени (шт.).

      F_д = D_раб d_см  T_см  k_пер k_рем,

      где D_раб - число рабочих дней в году;

      d_см - количество рабочих смен в сутки;

      T_см - продолжительность смены;

      k_пер - коэффициент, учитывающий планируемые перерывы;

      k_пер = (Т_см - Т_пер)  / Т_см ,

      где Т_пер - время планируемых внутрисменных перерывов;

      k_рем - коэффициент, учитывающий время плановых ремонтов.

      При неизбежных технологических потерях (планируемом выходе годных деталей  или изделий) такт r рассчитывается по формуле

      r = F_д / Q_зап ,

      где Q_зап - количество изделий, запускаемых на поточную линию в планируемом периоде (шт.):

      Q_зап =Q_{вып kзап} ,

      где k_зап - коэффициент запуска изделий на поточную линию, равный величине, обратной коэффициенту выхода годных изделий ( );

      k_зап = 1/ .

      Выход годных изделий в целом по поточной линии определяется как произведение коэффициентов выхода годных изделий по всем операциям линии:

      

      Ритм - это количество изделий, выпускаемых  поточной линией в единицу времени, или величина, обратная такту.

      Принятое  количество оборудования или рабочих мест на каждой операции W_пi определяется путем округления расчетного их количества   до ближайшего большего целого числа.

      Задел - это производственный запас материалов, заготовок или составных частей изделия для обеспечения бесперебойного протекания производственных процессов на поточных линиях.

      Различают следующие виды заделов:

      - технологический;

      - транспортный;

      -резервный  (страховой);

      - оборотный межоперационный.

      Синхронизация – это процесс выравнивания длительности операции технологического процесса согласно такту поточной линии. Время выполнения операции должно быть равно такту  линии или кратно ему. Методы синхронизации:

      -дифференциация  операций;

      -концентрация  операций;

      -установка  дополнительного оборудования;

      -интенсификация  работы оборудования (увеличение  режимов обработки);

      -применение  прогрессивного инструмента и  оснастки;

      - улучшение организации обслуживания  рабочих мест и т.д.

      Высшей  формой поточного производства является автоматизированное производство, где сочетаются основные признаки поточного производства с его автоматизацией. В автоматизированном производстве работа оборудования, агрегатов, аппаратов, установок происходит автоматически по заданной программе, а рабочий осуществляет контроль за их работой, устраняет отклонения от заданного процесса, производит наладку автоматизированного оборудования. Различают частичную и комплексную автоматизацию.

      При частичной автоматизации рабочий  полностью освобождается от работ, связанных с выполнением технологических процессов. В транспортных, контрольных операциях при обслуживании оборудования, в процессе установки полностью или частично сокращается ручной труд.

      В условиях комплексно-автоматизированного производства технологический процесс изготовления продукции, управление этим процессом, транспортировка изделий, контрольные операции, удаление отходов производства выполняются без участия человека, но обслуживание оборудования ручное.

      Основным  элементом автоматизированного производства являются автоматические поточные линии (АПЛ).

      Автоматическая  поточная линия - комплекс автоматического оборудования, расположенного в технологической последовательности выполнения операций, связанный автоматической транспортной системой и системой автоматического управления и обеспечивающий автоматическое превращение исходных материалов (заготовок) в готовое изделие (для данной автолинии). При работе на АПЛ рабочий выполняет функции наладки и  контроля работы оборудования, а также функцию и загрузки линии заготовками. Основные признаки АПЛ:

      -автоматическое  выполнение технологических операций (без участия человека);

      -автоматическое  перемещение изделия между отдельными  агрегатами линии.

      Автоматические  комплексы с замкнутым циклом производства изделия - ряд связанных между собой автоматическими транспортными и погрузо-разгрузочными устройствами автоматических линий.

      Автоматизированные  участки (цехи) включают в себя автоматические поточные линии, автономные автоматические комплексы, автоматические транспортные системы, автоматические складские системы; автоматические системы контроля качества, автоматические системы управления и т.д.

      В условиях постоянно изменяющегося  нестабильного рынка (тем более  многономенклатурного производства) важной задачей является повышение гибкости (многофункциональности) автоматизированного производства, с тем чтобы максимально удовлетворять требования, нужды и запросы потребителей, быстрее и с минимальными затратами осваивать выпуск новой продукции.

      Автоматические  поточные линии особенно эффективны в массовом производстве.

      Быстрая сменяемость продукции и требования к ее дешевизне при высоком  качестве приводит к противоречию:

      - с одной стороны, низкие производственные издержки (при прочих равных условиях) обеспечиваются применением автоматических линий, специального оборудования;

      -с  другой стороны, проектирование  и изготовление такого оборудования  нередко превышают 1,5 - 2 года (даже  в настоящих условиях), то есть  к моменту начала выпуска изделия  оно уже морально устаревает.

      Применение  же универсального оборудования (неавтоматического) увеличивает трудоемкость изготовления, то есть цену, что неприемлемо для  рынка. Эта задача решается при  создании гибкой производственной системы, в которой происходит интеграция:

      -всего  разнообразия изготовляемых деталей  в группы обработки;

      -оборудования;

      -материальных  потоков (заготовок, деталей, изделий,  приспособлений, оснастки, основных  и вспомогательных материалов);

      -процессов  создания и производства изделий  от идеи до готовой продукции  (происходит слияние воедино основных, вспомогательных и обслуживающих  процессов производства);

      -обслуживания  за счет слияния всех обслуживающих  процессов в единую систему;

      -управления  на основе системы УВМ, банков данных, пакетов прикладных программ, САПР, АСУ;

      -потоков  информации для принятия решения  по всем подразделениям системы  о наличии и применении материалов, заготовок, изделий, а также  средств отображения информации;

      -персонала  за счет слияния профессий (конструктор-технолог - программист - организатор).

 

3 Типы, формы и методы организации производства 
 

      Сочетание элементов процесса труда (труд определенной квалификации, орудия и предметы труда) и частичных производственный процессов (изготовление отдельных узлов готового продукта или выполнение определенной стадии процесса изготовления продукции) осуществляется по качественным и количественным признакам и ведется в нескольких направлениях. Различают поэлементный (функциональный), пространственный и временной разрезы организации производства.

      Поэлементный  разрез организации производства связан с упорядочением техники, технологии, предметов труда, орудии и самого труда в единый процесс производства. Организация производства предполагает внедрение наиболее производительных машин и оборудования, обеспечивающих высокий уровень механизации и автоматизации производственного процесса; использование высококачественных и эффективных материалов; совершенствование конструкций и моделей выпускаемых изделий; интенсификацию и внедрение более прогрессивных технологических режимов.

      Основная  задача поэлементной организации производства состоит в правильном и рациональном подборе состава оборудования, инструментов, материалов, заготовок и квалификационного состава кадров, с тем чтобы обеспечить полное их использование в процессе производства. Проблема взаимного соответствия элементов процесса производства особенно актуальна в сложных высокомеханизированных и автоматизированных процессах при динамичной номенклатуре производства. Сочетание частичных производственных процессов обеспечивает пространственная и временная организация производства. Производственный процесс включает множество частичных процессов, направленных на изготовление готового продукта.

      В зависимости от характера и масштаба выпускаемой продукции производственные процессы могут быть простыми и сложными. Продукция, изготовленная на машиностроительных предприятиях, как правило, состоит из большого количества деталей и сборочных единиц. Детали имеют разнообразные габаритные размеры, сложные геометрические формы, обрабатываются с большой точностью, для их изготовления требуются различные материалы. Всё это усложняет производственный процесс, который делится на части, и отдельные части этого сложного процесса выполняются различными цехами и производственными участками завода.

      Производственный  процесс включает, как технологические, так и нетехнологические процессы.

      Технологические – процессы, в результате которых  изменяются формы, размеры, свойства предметов труда.

      Нетехнологические – процессы, не приводящие к изменению  этих факторов.

      По  масштабам производства однородной продукции различают процессы:

      массовые  – при большом масштабе выпуска  однородной продукции;

      серийные  – при широкой номенклатуре постоянно повторяющихся видов продукции;