Организация производственного процесса и формирование организационных структур

    Производственные структуры объединений в современных условиях претерпевают существенные изменения. Для производственных объединений в обрабатывающей промышленности, в частности в машиностроении, характерны следующие направления: совершенствования производственных структур:

1. концентрация производства однородной продукции или выполнении

однотипных  работ в единых специализированных подразделениях объединения, предприятия;

2. углубление специализации структурных подразделений предприятий - производств, цехов, филиалов;
3. интеграция в единый научно-производственный комплекс всех работ по

созданию  новых видов продукции, ее освоению в производстве и организации выпуска в необходимых для потребителей количествах;

4. рассредоточение производства в пространстве на основе создания в

составе объединения узкоспециализированных предприятий различных размеров;

5. преодоление сегментации в построении производственных процессов и

создание  единых потоков изготовления продукции без выделения цехов, участков;

6. универсализация производства, заключающаяся в выпуске разной по

назначению  продукции, комплектуемой из однородных по конструкции и технологии узлов и деталей, а также в организации производства сопутствующих изделий;

7. развитие широкой кооперации по горизонтали между предприятиями

входящими в разные объединения, с целью сокращения издержек производства за счет увеличения масштабов выпуска однотипной продукции и полной загрузки мощностей[8].

    Создание  и развитие крупных объединений  вызвало к жизни новую форму  производственной структуры, характеризуемую выделением в их составе специализированных производств оптимального размера, построенных по принципу технологической и предметной специализации. Такая структура предусматривает также максимальную концентрацию заготовительных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Новая форма производственной структуры получила название многопроизводственной. В 80-х годах она нашла широкое применение на предприятиях автомобильной, электротехнической и других отраслей промышленности.

    Научно-производственные комплексы ведут конструкторскую и технологическую подготовку производства, привлекая для выполнения работ, связанных с освоением новой продукции, соответствующие подразделения объединения. Руководителю конструкторского бюро предоставлены права сквозного планирования всех этапов подготовки производства — от исследования до организации серийного выпуска. Он несет ответственность не только за качество и сроки разработки, но и за освоение серийного выпуска новой продукции и производственную деятельность цехов и филиалов, входящих в комплекс.

    В условиях перехода предприятий к  рыночной экономике происходит дальнейшее развитие производственной структуры  объединений на основе повышения  степени хозяйственной самостоятельности  входящих в их состав подразделений[3].

    1.4 Организация производственных процессов во времени

    Для обеспечения рационального взаимодействия всех элементов производственного процесса и упорядочения выполняемых работ во времени и в пространстве необходимо формирование 'производственного цикла изделия.

Производственным  циклом называется комплекс определенным образом организованных во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов, необходимых для изготовления определенного вида продукции. Важнейшей характеристикой производственного цикла является его длительность.

    Длительность  производственного  цикла — это календарный период времени, в течение которого материал, заготовка или другой обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую, продукцию. Длительность цикла выражается в календарных днях или часах. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются собственно технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным прослеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

    Время межоперационного прослеживания определяется перерывами партионности, ожидания и комплектования. Перерывы партионности возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены тем, что обработанные изделия пролеживают, пока вся партия не пройдет через данную операцию. При этом следует исходить из того, что производственной партией называется группа изделий одного и того же наименования и типоразмера, запускаемых в производство в течение определенного интервала времени при одном и том же подготовительно-заключительном времени. Перерывы ожидания вызываются несогласованной длительностью двух смежных операций технологического процесса, а перерывы комплектования — необходимостью ожидания того времени, когда будут изготовлены все заготовки, детали или сборочные единицы, входящие в один комплект изделий. Перерывы комплектования возникают при переходе от одной стадии производственного процесса к другой.

    В наиболее общем виде длительность производственного цикла T_ц выражается формулой

Т_ц=Т_Т+Т_n-3+Т_e+Т_К+Т_ТР+Т_МО+Т_ПР,

    где Т_Т — время технологических операций;

    Т_n-3 — время работ подготовительно-заключительного характера;

    Т_e — время естественных процессов;

    Т_К — время контрольных операций;

    Т_ТР — время транспортирования предметов труда;

    Т_МО — время межоперационного прослеживания (внутрисменные перерывы);

    Т_ПР — время перерывов, обусловленных режимом труда. Длительность технологических операций и подготовительно-заключительных работ в совокупности образует операционный цикл T_Ц.ОП

    Операционный  цикл — это продолжительность законченной части технологического процесса, выполняемой на одном рабочем месте.

    Необходимо  различать производственный цикл отдельных деталей и цикл изготовления сборочной единицы или изделия в целом. Производственный цикл детали обычно называют простым, а изделия или сборочной единицы — сложным. Цикл может быть однооперационным и многооперационным. Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существуют три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

    При последовательном виде движения вся  партия деталей передается на последующую  операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции. Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течение смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим, что отрицательно сказывается на технико-экономических показателях деятельности цеха, предприятия. При параллельном виде движения детали передаются на следующую операцию транспортной партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл. Но возможности применения параллельного вида движения ограничены, так как обязательным условием его реализации является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. При параллельно-последовательном виде движения деталей с операции на операцию они передаются транспортными партиями или поштучно. При этом происходит частичное совмещение времени выполнения смежных операций, а вся партия обрабатывается на каждой операции без перерывов. Рабочие и оборудование работают без перерывов. Производственный цикл больше по сравнению с параллельным, но меньше, чем при последовательном движении предметов труда.

    При параллельно-последовательном виде движения происходит частичное совмещение во времени выполнения смежных операций. Существует два вида сочетания смежных операций во времени. Если время выполнения последующей операции больше времени выполнения предыдущей операции, то можно применять параллельный вид движения деталей. Если время выполнения последующей операции меньше времени выполнения предыдущей, то приемлем параллельно-последовательный вид движения с максимально возможным совмещением во времени выполнения обеих операций. Максимально совмещенные операции при этом отличаются друг от друга на время изготовления последней детали (или последней транспортной партии) на последующей операции.

    Производственный цикл изделия включает циклы изготовления деталей, сборки узлов и готовых изделий, испытательных операций. При этом принято считать, что различные детали изготавливаются одновременно. Поэтому в производственный цикл изделия включается цикл наиболее трудоемкой (ведущей) детали из числа тех, которые подаются на первые операции сборочного цеха.

    Производственный  цикл изделия может быть рассчитан  по формуле

Т_цп=Т_ц.д + Т_ц.б

    где Т_ц.д — производственный цикл изготовления ведущей детали, календ, дн.;

    Т_ц.б — производственный цикл сборочных и испытательных

работ, календ, дн.

    Для определения цикла сложного производственного  процесса может быть использован  графический метод. Для этой цели предоставляется цикловой график. Предварительно устанавливаются производственные циклы простых процессов, входящих в сложный по цикловому графику анализируется срок опережения одних процессов другими и определяется общая продолжительность цикла сложного процесса производства изделия или партии изделий как наибольшая сумма циклов связанных между собой простых процессов и межоперационных перерывов[7].

    Высокая степень непрерывности процессов производства и сокращение длительности производственного цикла имеет большое экономическое значение - снижаются размеры незавершенного производства и ускоряется

оборачиваемость оборотных средств, улучшается использование оборудования и производственных площадей, снижается себестоимость продукции.

    Повышение степени непрерывности производственного  процесса и сокращение длительности цикла достигаются, во-первых, повышением технического уровня производства, во-вторых, мерами организационного характера. Оба пути взаимосвязаны и дополняют друг друга.

    Техническое совершенствование производства идет в направлении внедрения новой технологии, прогрессивного оборудования и новых транспортных средств. Это ведет к сокращению производственного цикла за счет снижения трудоемкости собственно технологических и контрольных операций, уменьшения времени на перемещение предметов труда.

    Организационные мероприятия должны предусматривать:

1. сведение до минимума перерывов, вызванных межоперационным

прослеживанием, и перерывов партийности за счет применения параллельного и параллельно-последовательного  метода движения предметов труда  и улучшения, системы планирования;

2. построение графиков комбинирования различных производственных

процессов, обеспечивающих частичное совмещение во времени выполнения смежных работ  и операций;

    3) сокращение перерывов ожидания на основе построения оптимизированных планов-графиков изготовления продукции и рационального запуска деталей в производство;

    4) внедрение предметно-замкнутых и подетально-специализированных цехов и участков, создание которых уменьшает длину внутрицеховых и межцеховых маршрутов, сокращает затраты времени на транспортировку[6]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ОРГАНИЗАЦИОННОЙ СТРУКТУРЫ

    Процесс формирования организационной структуры включает в себя формулировку целей и задач, определение состава и место подразделений, их ресурсное обеспечение (включая численность работающих), разработку регламентирующих процедур, документов, положений, закрепляющих и регулирующих формы, методы, процессы, которые осуществляются в организационной системе управления.

    Весь  этот процесс можно организовать по трем крупным стадиям:

1. Формирование общей структурной схемы во всех случаях имеет