Логистические технологии в области управления запасами, применяемые западными  производителями направлены в основном на минимизацию материальных    запасов.   Примерами   таких   систем   являются   следующие   методы:

     МРП (Materials Requirements Planing) – планирование потребности в материалах – система планирования производственных ресурсов.

     «Канбан»  – метод, обеспечивающий оперативное  регулирование количества произведенной продукции на каждой стадии поточного производства.

     «Джаст  ин тайм» (Just-in-time) – «точно вовремя» – общий организационный подход, учитывающего детали спроса, с помощью которого значительно сокращаются запасы и тем самым длительность производственного цикла.

     ОПТ – (Optimized Production Technologies) – оптимизированные производственные технологии.

     ДРП (Distribution Requirements Planing) – система управления и планирования распределения продукции.

     Рассмотрим  логистический метод «Канбан» и  организационный подход «точно вовремя».

     Концепция управления производством на основе принципа канбан применяется в течение довольно длительного времени.

     Ее  принципы были разработаны в Японии в 50-е годы на автомобильных заводах  фирмы «Тойота». С начала 80-х годов  эта концепция нашла свое применение в Германии. Она характеризуется следующими чертами.

1. Производственный процесс подразделяется на ряд подсистем типа «поставка – получение». В рамках каждой из таких подсистем происходит перемещение материалов.
2. На основе каждой определенной подсистемы «поставка – получение» образуется самостоятельный участок (самоуправляющийся участок). Процесс регулирования потока материалов, осуществлявшийся ранее централизованно, заменяется на децентрализованное управление по местам непосредственного движения материалов. Документооборот реорганизуется так, чтобы он происходил на том же уровне, что и движение материалов. Тем самым отпадает необходимость в централизованной обработке данных.
3. Управление транспортировкой товаров осуществляется из пункта назначения. Данный принцип заменяет ранее применявшиеся системы управления из пункта отправления или централизованного управления транспортными потоками. Каждый участок, получающий материалы в ходе производства, должен при возникновении потребности в них обращаться на участок, осуществляющий доставку данного вида материалов.
4. При этом для транспортировки используются стандартизированные контейнеры, на каждом из которых имеется специальная карточка, или канбан (яп. «канбан» - карточка, табличка). При выгрузке содержимого контейнера в пункте назначения его карточка остается в этом пункте и служит для дальнейшей передачи информации об использовании данного вида материала. Использованные карточки собираются в пункте расхода материалов; затем поставляющий данный вид материалов участок осуществляет текущий контроль за их использованием. Каждая отдельная карточка или их совокупность отражают плановое задание производства или снабжения для конкретного участка.

     После выгрузки содержимого какого-либо контейнера он снабжается в пункте выгрузки специальной  транспортной карточкой взамен изъятой производственной карточки. Транспортная карточка закладывается в пункте выгрузки для тех же целей, что и производственная карточка - в пункте отправления. Карточки содержат полное описание материала, необходимого для повторного заказа или производства. Таким образом, на производственных участках, наряду с децентрализованным регулированием потока материалов, осуществляется и децентрализованный процесс сбора информации.

5. Регулирование общего количества материалов в обороте, включая полуфабрикаты, осуществляется косвенным образом путем установления верхней границы количества материалов, так как для каждого участка выдается заранее определенное количество карточек на каждый вид материалов.

     При анализе системы канбан видно, что  она может применяться только в определенных случаях, и не всегда ее использование является целесообразным. Одним из наиболее значимых последствий применения системы канбан является тот факт, что при этом невозможно осуществлять средне- и долгосрочное планирование точных объемов потребности в материалах. Переход на систему канбан целесообразен только в тех случаях, когда вопросы оптимизации по экономии издержек на переналадку производства не играют большой роли.

     Сторонники  системы канбан особо подчеркивают возможность сокращения запасов на складах сырья и материалов на промежуточном хранении и на складах готовой продукции путем поставки материалов непосредственно по мере необходимости использования их в производстве.

     Этот  общий принцип - применительно к области снабжения трактуемый как доставка  материалов с  немедленным  запуском их  в производство - может быть реализован и помимо системы канбан. Применяемая в последнее время на

многих  западных предприятиях подобная концепция  получила название системы «точно вовремя».

     В рамках системы «точно вовремя» доставка материалов осуществляется непосредственно перед моментом его использования. Система канбан представляет собой, таким образом, специфическую разновидность логистики по принципу «точно вовремя». Этот принцип состоит в том, что экономия на затратах при последовательном сокращении складских запасов всех видов выше, нежели связанные с таким сокращением дополнительные расходы на частую переналадку производства, закупку и запуск в производство малых партий сырья и материалов. Реализация системы «точно вовремя» на производстве состоит в следующем.

1. Производственный процесс организуется по поточному принципу.
2. Происходит сокращение запасов, в силу чего выявляются «узкие места» производства, где ранее были скрыты возможности экономии материалов.
3. Высвобождающиеся при сокращении запасов средства направляются на наращивание производственных мощностей с целью преодоления качественных и количественных недостатков и ликвидации «узких мест».
4. Сокращается время на переналадку, в частности, путем использования гибких производственных систем.

     Внедрение системы «точно вовремя» требует  таких же предпосылок, что и логистика  канбан. В большинстве случаев невозможно охватить этой системой весь производственный процесс, поэтому представляется целесообразным разделить его на стадии таким образом, чтобы к ним в отдельности была применима система «точно вовремя».

     2.МЕТОДИКАМОДЕЛИРОВАНИЯ  СИСТЕМЫ         УПРАВЛЕНИЯ ЗАПАСАМИ ПРЕДПРИЯТИЯ

2.1. Нормирование запасов

 

     Управление   запасами   заключается   в   решении   двух   основных   задач:

• определение размера необходимого запаса, то есть нормы запаса;
• создание системы контроля за фактическим размером запаса и своевременным его пополнением в соответствии с установленной нормой.

     Нормой  запаса называется расчетное минимальное  количество предметов труда, которое  должно находиться у производственных или торговых предприятий для обеспечения бесперебойного снабжения производства продукции или реализации товаров.

     При определении норм товарных запасов  используют три группы методов: эвристические, методы технико-экономических расчетов и экономико-математические методы.

     Эвристические методы предполагают использование опыта специалистов, которые изучают отчетность за предыдущий период, анализируют рынок и принимают решения о минимально необходимых запасах, основанные, в значительной степени, на субъективном понимании тенденций развития спроса. В качестве специалиста может выступать работник предприятия, постоянно решающий задачу нормирования запасов. Используемый в этом случае метод решения задачи (из группы эвристических) называется опытно-статистическим.

       В том числе, если поставленная задача в области управления запасами достаточно сложна, может использоваться опыт не одного, а нескольких специалистов. Анализируя затем по специальному алгоритму их субъективные оценки ситуации и предлагаемые решения, можно получить достаточно хорошее решение, мало чем отличающееся от оптимального. Этот метод также относится к группе эвристических и носит название метода экспертных оценок.

     Сущность  метода технико-экономических расчетов заключается в разделении совокупного запаса в зависимости от целевого назначения на отдельные группы, например, номенклатурные позиции (или ассортиментные позиции в торговле). Далее для выделенных групп отдельно рассчитывается страховой, текущий и сезонные запасы, каждый из которых, в свою очередь, может быть разделен на некоторые элементы. Например, страховой запас на случай повышения спроса или нарушения сроков завоза материалов (товаров) от поставщиков.

     Нормирование  текущего запаса заключается в нахождении максимальной величины потребности  производства в материальных ценностях между двумя очередными поставками. Данная потребность определяется как произведение среднесуточного расхода на интервал поставки:  

     ТЗ = R_СУТ * J,                                             (1) 

     где ТЗ – текущий запас;

           R_СУТ – среднесуточный расход материалов;

           J – интервал поставок, дни.

     В свою очередь среднесуточный расход находится путем деления общей  потребности в материале (П_Г, П_КВ, П_М – соответственно годовая, квартальная и месячная потребности) на округленное количество календарных дней в плановом периоде: 

     R_СУТ = П_Г (П_КВ, П_М) / 360 (90, 30).                                (2) 

     В зависимости от конкретных условий  производства, обращения и потребления материалов интервал поставки определяется несколькими методами.

       В  тех  случаях, когда   интервалы поставки завися от минимальной нормы отпуска данного материала В (транзитной или заказной), их величина находится делением этой нормы на среднесуточный расход:

     J = В / R_СУТ.                                                                              (3) 

     Во  многих случаях партия поставки определяется грузоподъемность транспортных средств, которыми осуществляется перевозка грузов, в связи с необходимостью их полной загрузки. В этом случае интервал поставки находится делением грузоподъемности Г на среднесуточный расход: 

     J = Г / R_{СУТ .}                                                                                (4) 

     Интервал  поставки часто определяется периодичность  производства данного материала у поставщика. В таких случаях он будет равен, как правило, длительности перерыва в производстве данного материала у поставщика.

     В тех случаях, когда поступающие  материальные ценности не удовлетворяют требованиям технологического процесса и до запуска в производство должны пройти соответствующую обработку создается технологический (подготовительный) запас.

     Технологический (подготовительный) запас рассчитывается на основе нормативов времени для  осуществления подготовительных операций, или на основании статистических данных и наблюдений за фактическими затратами времени на подготовку материалов к выдаче в прошлом периоде (хронометража).

     Страховой запас в самом общем виде определяется как произведение среднесуточного  расхода материала на разрыв в  интервале поставок деленное на два: 

     СЗ = R_СУТ * (J_Ф – J_ПЛ) * 0,5 ,                                       (5) 

     где СЗ – страховой запас;

            J_Ф, J_ПЛ – соответственно фактический и плановый интервал поставок.

     При укрупненной оценке он может приниматься  в размере 50% текущего запаса. В случае когда промышленное предприятие  расположено вдали от транспортных путей либо используются нестандартные, уникальные материалы, норма страхового запаса может быть увеличена до 100%.

     Возникновение страхового запаса обусловлено нарушением в поставках материала со стороны  поставщика. В случае если это нарушение связано с транспортной организацией, создается транспортный запас, включающий те оборотные фонды, которые отвлекаются со дня оплаты счета поставщика и до прибытия груза на склад. Транспортный запас рассчитывается так же, как и страховой запас: 

     Т_РЗ = R_СУТ * (J_Ф – J_ПЛ) *0,5 ,                                      (6)