Мероприятия по снижению рисков и предупреждению ЧС

 

Таким образом, общий объем завалов составит 80,3 м3.

 

Рассмотрены основные поражающие факторы, характерные для разработанных в разделе 1 сценариев, рассчитаны их параметры. Определено количество опасного вещества, принимающего участие в случае реализации сценариев, построены графики, наглядно отображающие зависимость степени травмирования персонала объекта и населения от расстояния до центра взрыва, огненного шара и геометрического центра пожара пролития. Определены индивидуальный и социальный риски.

 

3. Мероприятия  по снижению рисков и предупреждению  ЧС

 

3.1 Превентивные мероприятия, проводимые на АГЗС №2 ООО «АКОЙЛ»

 

Предупреждение чрезвычайных ситуаций на АГЗС №2 ООО «АКОЙЛ» в режиме повседневной деятельности осуществляется комплексом следующих превентивных мероприятий:

- проводится корректировка планов  при изменении исходных данных;

-заключаются договора с профессиональными аварийно-спасательными формированиями (службами);

- создаются резервы финансовых  средств и материально-технических  ресурсов для локализации и  ликвидации ЧС;

- организуется и осуществляется  производственный контроль за  соблюдением требований промышленной безопасности;

- создаются и поддерживаются  в готовности технические системы для предупреждения чрезвычайных ситуаций, а также системы связи и оповещения;

- организуется контроль на объекте  за выполнением правил противопожарной безопасности;

- производится подготовка к  привлечению при необходимости  дополнительных сил и средств в соответствии с планом взаимодействия;

- осуществляется планирование  проведения эвакуации персонала  и населения [1].

В случаях, когда рассмотренных мероприятий по предупреждению чрезвычайных ситуаций оказывается недостаточно и возникает авария, приводящая к чрезвычайной ситуации, необходимо быстрое и эффективное выполнение аварийно-спасательных и других неотложных работ, их правильная организация.

 

3.2 Предложения по внедрению мер, направленных на снижение риска аварий на автомобильной газозаправочной станции

 

Для обеспечения длительной и безопасной эксплуатации автомобильной газозаправочной станции необходимо проводить техническое освидетельствование:

- наружный и внутренний осмотр;

- толщинометрию;

- пневматические испытания на  прочность и плотность.

Ежегодно проводить планово-предупредительные ремонты.

В процессе эксплуатации газопроводов необходимо следить за состоянием их окраски и изоляции.

Технологическое оборудование, газопроводы, сливные и соединительные рукава, арматура, электрооборудование, средства измерений, блокировок и сигнализации взрывопожароопасных объектов АГЗС должны ежесменно осматриваться с целью выявления неисправностей, своевременного их устранения с отметкой в журнале приема-сдачи смен.

Осмотр всех наружных газопроводов и арматуры с целью выявления и устранения неисправности и утечек газа, проверку на герметичность при рабочем давлении всех резьбовых и фланцевых соединений трубопроводов и арматуры, сальниковых уплотнений, находящихся в помещении необходимо проводить ежемесячно.

Рукава, применяемые при сливоналивных операциях, не должны иметь трещин, надрезов, вздутий и потертостей. При наличии на рукавах одного из указанных дефектов рукава необходимо заменять новыми.

Рукава должны подвергаться гидравлическому испытанию на прочность давлением, равным 1,25 рабочего давления, один раз в 3 месяца. Результаты испытания заносятся в журнал [2].

Для обеспечения длительной безопасной эксплуатации резервуаров целесообразно в более короткие сроки проводить осмотр, замер коррозионных дефектов и ультразвуковую диагностику с целью выявления трещин в сварных швах и металле, устранять обнаруживаемые дефекты. Сроки контроля состояния резервуаров могут составлять 1…3 года в зависимости от данных предыдущей оценки состояния и выполнения ремонтно-восстановительных работ.

В процессе эксплуатации необходимо строго соблюдать технологический регламент на эксплуатацию АГЗС, в котором отражены режимные параметры безопасные условия работы, действия обслуживающего персонала при осуществлении процесса, его остановки, при пуске в работу, а также при аварийных ситуациях.

Своевременное выполнение работ планово-предупредительного характера, поддержание сил и средств по предупреждению и ликвидации чрезвычайных ситуаций в постоянной готовности позволит обеспечить достаточную надежность и способность безопасной эксплуатации при условии полного выполнения своих должностных обязанностей и соблюдение норм и правил эксплуатации обслуживающим персоналом [50].

Актуальным остается повышение бдительности персонала предприятия в отношении третьих лиц, а так же страхование имущества предприятия, которое позволяет избежать наиболее крупных для предприятия финансовых последствий аварий [2].

 

3.3 Применение измерительной системы «Струна»  на автомобильной газозаправочной станции

 Возникновение чрезвычайной  ситуации на АГЗС может произойти  в следствии разрушения резервуара  с СУГ из-за переполнения или  превышения давления в нем. Необходим оперативный контроль за состоянием параметров СУГ в резервуаре. Для этого существуют различные измерительные системы, которые обеспечивают измерение параметров СУГ. Превосходство измерительной системы «Струна» заключается в том, что она является универсальной, обеспечивая измерение сразу нескольких параметров. Ознакомимся с составом и назначением измерительной системы «Струна».

 

3.3.1 Назначение и состав измерительной системы «Струна»

Измерительная система «Струна» - это автоматизация измерений параметров СУГ при приеме, хранении и оперативном контроле резервуарного парка автомобильной газозаправочной станции. Система предназначена для измерения уровня, температуры, плотности, давления, вычисления объёма и массы СУГ, повышения уровня пожарной и экологической безопасности, автоматизации процессов учета СУГ на АГЗС. Ниже на рисунке 6.1 приведена схема установки технологического оборудования АГЗС с использованием контрольно-измерительной системы “Струна”. В таблице 6.1 приведен состав измерительной системы «СТРУНА».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1 -фискальный регистратор; 2 - компьютер; 3 - устройство управления; 4 - контроллер управления «Сапсан»; 5 - клапан электромагнитный отсечной КЭМ 80 А; 6 - первичный преобразователь параметров измерительной системы «Струна»

Рисунок 6.1 – Схема установки технологического оборудования АГЗС с использованием контрольно-измерительной системы «Струна-М»

 

 

Таблица 6.1 – Состав измерительной системы «Струна-М»

Наименование	Внешний вид
1	2
Первичный преобразователь параметров (ППП) с датчиками уровня, температуры, плотности и давления.
Блок вычислительный (БВ), устанавливается в помещении и имеет маркировку взрывозащиты “ExiaIIB”. Предназначен для сбора, предварительного преобразования и обработки информации параметров резервуаров (до 16), подготовки информации к представлению в единицах измерения и связи с внешними системами. Категория защиты IP20.  Размеры 250х160х120.
Специализированный блок питания (БП), устанавливается в помещении и имеет маркировку взрывозащиты “ExiaIIB”. Категория защиты IP20.  Размеры 270х190х90.
Блок индикации (БИ), настольного исполнения, устанавливается в помещении и предназначен для представления информации о параметрах СУГ в резервуарах и сообщений о состоянии системы на индикаторе 2 строки по 16 знаков. Размеры 195х185х45.
Блок соединительный (БС), устанавливается в помещении и имеет маркировку “ExiaIIB”. Предназначен для подсоединения кабелей от преобразователей ППП к блоку БВ.   Категория защиты IP20.  Размеры 250х160х50.
1		2
Устройство управления (УУ), устанавливается в помещении и предназначено для управления световой и звуковой сигнализацией, а также исполнительными механизмами, (от 1 до 64 каналов). Состоит из одного блока контроллера управления (БКУ) и до 4-х блоков коммутации нагрузки (БКН). Категория защиты IP20.  Размеры блоков 200х130х65.
Блок световой и звуковой сигнализации.

 

3.3.2 Функции измерительной системы «СТРУНА»

Данная измерительная система обеспечивает:

- вычисление объема и массы  по градуировочным таблицам резервуаров;

- автоматический контроль герметичности  резервуаров в статическом режиме  с включением звуковой и световой сигнализации;

- предотвращение перелива топлива  при наполнении резервуаров путем подачи программируемых управляющих сигналов на отключение насосов, включение (отключение) звуковой и световой сигнализации;

- самоконтроль функционирования  и метрологических характеристик системы во всех режимах работы, включая контроль динамики изменения уровня во время приёма СУГ;

- отображение результатов измерения  и вычисления параметров на  автономном индикаторе или (и) вывод информации в систему пользователя по стандартному интерфейсу RS-232C или RS-485;

- метрологическую поверку без  демонтажа первичных преобразователей (ППП) с помощью встроенных средств;

- высокоточное дистанционное измерение  уровня, температуры, плотности, давления и массы СУГ в резервуарах АГЗС.

 

3.3.4 Устройство и описание измерительной системы «Струна»

Конструктивно первичный преобразователь параметров (ППП) представляет собой 2 трубы, в которых установлена кассета с датчиками уровня, температуры, плотности, давления и неподвижным элементом с магнитом – маркером и катушкой считывания.

Для измерения уровня и плотности находящейся в резервуаре жидкости, используется 2 поплавка, которые в рабочем состоянии скользят по поверхности трубы и принимают положение по длине трубы в зависимости от уровня и плотности жидкости. Диапазон перемещения датчиков определяется верхним и нижним ограничительными кольцами.

Крепится уровнемер на резервуаре с помощью фланца. Перемещение уровнемера по высоте в резервуаре осуществляется с помощью направляющей, жестко соединенной с фланцем.

Первичное преобразование информации (об уровне, плотности, температуре, жидкости, давлении) в уровнемере выполняет преобразователь ППП. В зависимости от количества резервуаров количество преобразователей ППП в уровнемере может быть от 1 до 16. Число измеряемых параметров в преобразователе ППП зависит от заказа.

Сбор информации от преобразователя ППП осуществляется вычислительным блоком (БВ) через соединительный блок (БС). После обработки информация храниться в блоке БВ до следующего опроса и по запросу оператора поступает на блок индикации (БИ). Запрос информации для индикации осуществляется с блока БИ.

Устройство управления (УУ) обеспечивает коммутацию силовых цепей 220В и цепей постоянного тока по сигналам управления с блока БВ в зависимости от пороговых значений параметров. Коммутация цепей используется для включения – выключения насосов, световой и звуковой сигнализации. В общем случае возможна коммутация до 64-х цепей.

 

БВ – блок вычислительный; БИ – блок индикации; БП – блок питания;

БСИ – блок сопряжения интерфейсов; ППП – первичный преобразователь параметров; СК – соединитель клеммный; УВ – устройство вычислительное; УУ – устройство управления. Рисунок 6.2 – Структурная схема уровнемера «Струна-М»

 

3.4 Применение современных автоматических газоанализаторов

 

Аварийная утечка СУГ и их залповый выброс из поврежденной части технологического оборудования являются непосредственными источниками загазованности открытых установок потенциально опасных предприятий к которым относятся АГЗС. Взрывоопасные облака топливно-воздушной смеси (ТВС), воспламеняются через некоторое время после их образования, что позволяет оповестить персонал предприятия о необходимости включения устройств защиты и принятия мер по предотвращению возможных взрывов на соседних объектах. Поэтому весьма актуальным является обнаружение загазованности воздушной среды территории потенциально опасных предприятий на ранних стадиях аварии.

Автоматический аналитический контроль обеспечивает оперативное определение концентрации контролируемого компонента в анализируемой смеси, показание или запись результата измерения, а при необходимости выдачу светозвукового сигнала и команд на исполнительные устройства.

Прибор, автоматически или полуавтоматически определяющий количественный или качественный состав анализируемого вещества на основе измерения параметров, характеризующих его физические или физико-химические свойства, называется анализатором. Полуавтоматический анализатор (индикатор) - устройство, в основе которого ручные операции по периодическому забору анализируемой смеси и дополнительной обработке результатов применяться в качестве элементов регулирующих систем и систем защиты.

В последние годы все большее распространение получают так называемые газоаналитические системы, которые включают в себя набор различных датчиков, имеющих унифицированный выходной сигнал и использующих стандартный канал связи. Они предназначены для измерения уровней загазованности непосредственно в рабочей зоне помещений и открытых пространств, вблизи технологического оборудования и выдачи предупредительной и аварийной сигнализации о достижении значений заданных порогов газовоздушной смеси оператору или персоналу объекта, и для реализации программ автоматической защиты [7].