Термические методы оксидирования применяются  редко, так как окисление металлов при высокой температуре вызывает коробление деталей. Химическое оксидирование идет при более низких температурах и в ряде случаев сохраняет не только форму, но и размеры обрабатываемых деталей. Сохранение размеров возможно в том случае, если толщина образованной пленки равна толщине слоя израсходованного металла.

    Электрохимическое  оксидирование использует окислительные  процессы на аноде электролизера: обезжиренные и освобожденные от оксидных пленок изделия помещают на анод электролизера с окисляющим электролитом (SO₄^2-, Cr₂O₇, CrO₄^2-) и через очень короткое время металл изделия покрывается плотной оксидной пленкой:

   Фосфатирование  металлической поверхности представляет собой процесс осаждения нерастворимых фосфатов этого металла. Сущность процесса фосфатирования сводится к усреднению дигидрофосфатов до фосфатов, нерастворимых в воде, за счет растворения поверхности металла:

   Нерастворимые фосфаты в виде мелких кристаллов прочно связаны с поверхностью металла. Однако покрытие получается пористое: оно может быть использовано как грунт для нанесения лакокрасочных покрытий, что широко используется в машино- и приборостроении.

   Процесс фосфатирования может быть ускорен  наложением переменного тока (плотностью 40 А/м² при напряжении 20 В). При 330 К процесс заканчивается в течение 4—5 мин. Электролитом является или раствор «Мажеф» Fe(H₂PO₄)₂ + Mn(H₂PO₄)₂, или раствор гидрофосфатов цинка Zn(H₂PO₄)₂.

   Металлические защитные покрытия. Для нанесения  металлических защитных покрытий надо выбирать металлы, оксидный слой на поверхности  которых делает их пассивными (А1, Zn, Sn, Cr, Pb, Ni), или металлы, пассивные по своим химическим свойствам (Au, Ag, Сu). Кроме того, надо учитывать условия эксплуатации изделия..

   Методы  нанесения металлических защитных слоев на поверхность металлов весьма разнообразны и их можно разделить  условно на «горячие» или высокотемпературные и электрохимические.

   Высокотемпературные методы. Метод окуна-ния. Он применим для нанесения покрытий из легкоплавких металлов на более тугоплавкие. Так  покрывают стальные листы оло-' вом, цинком и свинцом. Сущность метода сводится к тому, что в расплавленный металл, из которого хотят приготовить покрытие, через слой флюса, закрывающий поверхность жидкого металла, погружают стальной лист и вынимают его также через слой флюса или масла для того, чтобы поверхность сразу не окислилась. Схема такого процесса показана на рис. 6. Цинк и олово в жидком состоянии хорошо смачивают поверхность стали; для покрытия стали свинцом необходимо добавлять к нему некоторое количество олова, так как свинец плохо смачивает стальную поверхность.

   Цинк, смачивая поверхность железа, взаимодействует  с ним, образуя интерметаллиды (FeZn₇, FeZn₃), обладающие значительной хрупкостью. Поэтому процесс ведут быстро, с тем чтобы слой интерметаллидов был максимально тонким и не вызвал хрупкости всего защитного слоя.

   Олово растворяет железо с образованием твердого раствора и интерметаллид FeSn₂ обычно не образуется. Оловянный слой на луженом железе очень пластичен, так же как и свинцовый.

   Оценивая  свойства луженого и оцинкованного  железа, следует

   Рис. 6. Нанесение металлических покрытий окунанием.

раздельно рассматривать  механические свойства покрытия и его  физико-химические свойства. Цинк по отношению  к железу представляет собой анод и будет разрушаться в первую очередь сам, защищая железо от растворения, в то время как олово будет по отношению к железу катодом и повреждение покрытия вызовет усиленную коррозию железа.

   Однако  из этого не следует, что всегда оцинкованное железо лучше луженого, так как  при этом получаются разные механические свойства нанесенного покрытия. В  процессе цинкования между железом  и цинком образуются хрупкие прослойки  интерметаллидов, которые могут  при перегибе листа дать трещины, приводящие к отслою покрытия и его  повреждению. При лужении железа слой олова получается пластичным, покрытие оказывается более прочным  и выносит многократные перегибы листа без повреждения слоя.

   Металлизация—это нанесение металлических покрытий на поверхность изделия распылением жидкого металла. Проволока металла, который наносится в качестве защитного слоя, подается в ацетиленокислородное пламя, в дуговой или плазменный разряд— металл плавится и частично испаряется. Мельчайшие капли и пары металла струей газа транспортируются на поверхность изделия и кристаллизуются на ней. Поверхность изделия должна быть тщательно очищена, так как иначе не будет прочного сцепления нанесенного слоя с металлом изделия.

   Защитные  слои можно создавать также вакуумным  испарением. Покрытия, наносимые этим способом, не только защищают металл от коррозии, но и упрочняют его поверхность. Этот метод используют в ремонтно-восстановительных работах для наращивания изношенного слоя металла.

   Плакирование— нанесение пленок защитного металла пу-тем совместного проката. Метод приемлем только для листов и некоторых профилей проката (пруток, угольник и т. д.).

   Этот  способ нанесения покрытий очень  удобен, но при изготовлении из плакированного металла изделий встречаются технологические трудности. Сейчас наша промышленность выпускает дюраль и АМг-6, плакированные чистым алюминием, что значительно повышает коррозионную стойкость этих материалов. Выпускается также сталь, плакированная нержавеющей сталью (Х18Н10), и другие аналогичные материалы.

   Электрохимические методы нанесения металлических  покрытий основаны на электролизе. Металлические  защитные слои в этом случае осаждаются на поверхности изделия, которое в электролизере представляет собой катод и находится под отрицательным потенциалом. Покрытие должно иметь мелкокристаллическую структуру и быть сплошным — без пор и трещин. Разработаны определенные режимы осаждения, обеспечивающие эти качества покрытий (температура, плотность тока и состав электролита). Для получения мелкозернистой структуры в состав электролита вводят поверхностно-активные вещества и органические добавки, препятствующие росту отдельных кристаллических зерен (декстрин, ализариновое масло и т. д.).

   При выборе покрытий следует учитывать относительную  активность основного металла и  металла покрытия (катодное или анодное покрытие).

   Механическая  прочность покрытия исследуется  различными путями — действием струи кварцевого песка или движением заточенного на полусферу металлического стержня под определенной нагрузкой.

   Химическая  стойкость определяется временем, которое  необходимо для растворения пленки определенным реактивом. Время измеряется от начала испытания для появления характерной окраски от ионов основного металла, появляющихся в результате коррозии в данной среде.

   В коррозионную среду вводят соответствующий реактив. Например, начало коррозии железа можно фиксировать добавлением ионов [Fe(CN)₆]^3- , а появление ионов меди можно обнаружить раствором аммиака — тетрааммиакат меди и т. д.

ЗАЩИТА  МЕТАЛЛОВ ОТ КОРРОЗИИ ВНЕШНИМ ПОТЕНЦИАЛОМ

   При работе коррозионной гальванической пары активный участок — анод разрушается и переходит в ионное состояние, развивая при этом некоторый отрицательный потенциал. Если на изделие извне наложить отрицательный потенциал, больший, чем развивает при работе коррозионной пары анод, то процесс прекратится. Этот общий метод реализуется двумя путями.

   1. Метод протекторов заключается в том, что к изделию, подвергающемуся электрохимической коррозии, подключают деталь — протектор из еще более активного металла, чем металл изделия.

   Протек.гор  будет разрушаться, а изделие  останется неизменным. Например, бронзовый  подшипник и шейка вала гребного винта корабля создают коррозионную пару, в которой будет разрушаться поверхность стального вала, что очень опасно • (потеря винта). Если в непосредственной близости прикрепить к корпусу цинковую пластину, то она будет растворяться и держать под отрицательным потенциалом возникшую коррозионную пару, запрещая ее работу.

   2. Метод внешнего потенциала. Конструкция или изделие подключается к отрицательному полюсу динамомашины или выпрямителя и этим тоже ликвидируется коррозионный процесс. Положительный полюс источника питания замыкается на землю.

   В принципе можно защищать конструкции и  наложением положительного потенциала, вызывая этим самым пассивацию анода путем его поляризации.

   Однако  этот путь требует очень точного  соблюдения условий поляризации, что  в коррозионных процессах осуществить трудно. Электрическая защита от коррозии с успехом применяется при работе гидростанций, морских портовых устройств и т. д.

список  литературы

1. Бенеш П., Пумпр В., Свободова М., Мансуров Г. Н. 111 вопросов по химии.  1994 г.
2. Рудзитис Г. Е., Фельдман Ф. Г. Химия  1986 г.
3. В.В. Фролов  Химия  1968 г.
4. Гроссе Э., Вайсмантель Х. Химия для любознательных.   1985 г.
5. Исаев "Коррозия металлов..."
6. Некрасов Б.В. Основы общей химии. М.: Химия, 1967.
7. Жук "Курс коррозии и защиты металлов"