k_р^в=1+0,04V_л =1+0,04*5,74,57=1,18

    где     V_л – скорость подвигания очистного забоя, м/сут;

               к_дег – коэффициент, учитывающий естественную дегазацию пласта в зоне вемки;

               к_дег.пл –коэффициент, учитывающий эффективность дегазации разрабатываемого пласта;

               q_пл – относительное метановыделение из разрабатываемого пласта в призабойное пространство очистной выработки, м³/т.

                k^с_м – суточный коэффициент машинного времени

                        

    где      n_см –число добычных смен в сутки;

               Т_см – продолжительность добычной смены, мин;

               Т_сут – продолжительность суток, мин.

    6.5.Расчет  планограммы работ  в очистном забое  и графика выходов  рабочих. 

    Планограмма – это графическое изображение  производственных процессов во времени и пространстве выполняемых в очистном забое. Показателем времени являются календарные сутки. Количество рабочих смен в сутках определено режимом работы на шахте, продолжительность смены – законодательством РФ. В качестве показателя пространства принимается длина очистного забоя в метрах. Расчет планограмм работ сводится к определению затрат  времени на выполнение цикла работ в очистном забое.

    Под циклом понимается периодическое повторение последовательно выполняемых операции по выемке угля в очистном забое.

    При односторонней схеме работы узкозахватного комбайна цикл работ включает: выемку полосы угля на всю длину очистного  забоя, подготовка комбайна к зачистному ходу, перегон комбайна с зачистной дорожки по всей длины очистного забоя, подготовка комбайна к выемке очередной полосы угля.

    Затраты времени по выполнении цикла работ  можно определить из следующего выражения:

    

    где Т_ц – суммарное время выполнения цикла работ;

    Т_р – затраты времени на выемку полосы угля на всю длину очистного забоя;

    

    где l_кр – суммарная длина концевых участков очистного забоя не вынимаемая комбайном или вынимаемая им при выходе на новый захват;

    t_осн – удельные затраты времени на выполнение основной операции по выемке угля на 1 м длины лавы;

    

    t_вр – удельные затраты времени на вспомогательные операции при зачистном ходе комбайна (=0,1мин/м);

    t_тп – удельная затрата времени на технологические перерывы в работе комбайна по выемки угля (при конвеерном транспорте принимается = 0,05мин/м)

    Т_зх – затраты времени на выполнение зачистного хода:

    

    где t_з – удельные затраты времени на зачистку лавы, мин/м;

    

    Для построения планограммы работ в  очистном забое необходимо определить количество рабочих циклов выполняемых в течении одной смены в сутки

    

    Количество  смен по добыче угля в очистном забое 

                  

    7.Процессы  транспортировки,  погрузки и разгрузки  угля, породы  вспомогательных  материаловна участке.  Перевозка людей. 

    7.1. Транспорт угля  и горной массы  на участке. 

    Транспортировка горной массы из лавы производится лавным конвейером, далее на сопряжение конвейерного штрека. С лавой горная масса попадает на перегружатель, который  в свою очередь транспортирует ее на ленточный конвейер по штреку. Выбор  типа транспорта произведен на основании  его производительности и по его  техническим характеристикам.

    По  мере продвижения лавы в результате ведения горных работ лавный конвейер двигается на новую дорогу, расстояние от энергопоезда до лавы постепенно уменьшается. В момент, когда до лавы остается 8 – 10 м осуществляется укорачивание ленточного конвейера по средствам телескопа и подтягивание перегружателя из завала. 

    7.2. Транспорт материалов  по лаве. 

    В связи с наклоном лавы до 15⁰. возможно скольжение материала при его транспортировке. Поэтому доставку производят накатами падению прикрепив их к цепи конвейера , при этом производится остановка и блокировка комбайна и конвейера. При доставке необходимо следить, чтобы материал не заклинил цепь конвейера. Груз должен сопровождаться рабочим. При возникновении нештатной  ситуации рабочий обязан сообщить по средствам громкоговорящей связи по лаве рабочему управляющему конвейером, чтобы тот подал сигнал «Стоп». 

    7.3. Доставка материалов  и оборудования. 

    Материалы и оборудование поступают в шахту  по вспомогательному стволу в вагонетках по средствам одноконцевого подъема. Далее они транспортируются до рельсового бремсберга участка при помощи  аккумуляторных электровозов типа АРП. По рельсовому бремсбергу до конвейерного штрека груз доставляется по рельсовым путям при помощи лебедки ЛВ-25 установленной в камере бремсберга. Оборудование концевой доставки материалов по наклонным выработкам, оборудованными лебедками осуществляется согласно инструкции по концевой доставке материалов по наклонным выработкам. Доставка материалов по конвейерному штреку осуществляется при помощи напочвенной накатной дороги типа ДКНЛ. Оборудование напочвенной дороги и производство работ по доставке осуществляется согласно Типовому проекту и требованиям ПБ к канатному транспорту по напочвенной дороге угольных и концевых шахт. 
 
 
 

    7.4. Перевозка людей. 

    Спуск людей в шахту производится канатно-кресельной дорогой в наклонном вентиляционном стволе. Оборудование и эксплуатация канатно-кресельной дороги  производится согласно «Инструкции по эксплуатации подвесной канатной дороги».

      По вентиляционному штреку осуществляется  доставка людей в лаву в людских вагонетках при помощи напочвенной канатной дороги.

      Безопасность работ:

1. Работы  выполняются только при правильно  поданном сигнале.

    Каждый  неправильно поданный сигнал необходимо расценивать как сигнал «Стоп».

2. Запрещается перемещение людей по маршруту во время доставки груза.
3. Запрещается работать при неисправном состоянии сигнализации, связи, рельсовых путей.
4. В случае, если проход транспорта затруднен, необходимо сообщить старшему лицу технического надзора о необходимости принятия мер.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    8. Процессы проветривания,  дегазации и обеспыливания  на участке.

    Проветривание лавы возвратноточное. Свежая струя  поступает в лаву с полевого откаточного штрека по участковому квершлагу, слоевому конвейерному штреку и выдается по слоевому вентиляционному штреку и квершлагу на полевой вентиляционный штрек. Процентное содержание метана на исходящей струе не должно превышать 1 %.

    Для безопасности работ устанавливается  автоматическая газовая защита с аппаратурой «Метан» позволяющей осуществлять:

    - непрерывный  контроль за содержанием метана  в шахтной атмосфере на участке с непрерывной регистрацией, с помощью самопишущих приборов в диспетчерском пункте шахты;

    - автоматическое  отключение электрооборудования  и подачу аварийного сигнала  в случае повышения предельно-допустимой  концентрации метана в шахте установки.

    Проветривание лавы осуществляется за счет обще шахтной  депрессии. Необходимое количество воздуха рассчитано исходя из необходимости ликвидации вредных факторов: пыль, газ, продукты сгорания взрывчатых веществ, поглощение кислорода, Струя воздуха поступает по конвейерному штреку в лаву, затем по вентиляционный штрек, рельсовый бремсберг и шурф.

    Для борьбы с пылью предусматриваются:

• в местах погрузки угля с конвейера на конвейер орошение с помощью форсунок и маховика;
• на конвейерном штреке производится увлажнение, и уборка осевшей пыли и штыба с почвы не реже одного раза в сутки;
• на пересечениях конвейеров производится слив и уборка осевшей пыли на протяжении 25 метров по направлению движения вентиляционной струи один раз в смену;
• с боков и кровли конвейерных выработок производится слив угольной пыли один раз в смену;
• предусматривается установка водяных  и сланцевых заслонов для предупреждения взрыва по горным выработкам;
• при работе комбайна включается автоматически система орошения.

    Для эффективной  борьбы с угольной пылью  комбайн оборудован системой орошения. Имеются внутреннее орошение с подачей воды.

    Дегазация угольных пластов осуществляется разгрузкой пласта  скважинами и выработками. Это позволяет увеличить погрузку на очистной забой.

    Скважины  бурят буровой установкой Б-100-200  на всю высоту столба диаметром 100 мм через 50-60 метров. 
 
 
 
 
 

9.Процессы  монтажа и демонтажа  оборудования на  участке 

    9.1 Монтаж оборудования  на участке 

    Спуск оборудования в шахту для монтажа  должен производиться только после осмотра и приемки монтажной камеры и примыкающих к ней выработок специальной комиссией.

    Для сокращения продолжительности  монтажа  его необходимо вести с максимальным совмещением операций во времени. С  этой целью оборудование доставляется к монтажной камере параллельно  по двум примыкающим к лаве выработкам.

    В первую очередь производится монтаж крепи сопряжения и приводной  головки забойного конвейера, сборочные  единицы которых доставляются по конвейерному штреку на платформах.

    Приводная головка должна устанавливаться  так, чтобы обеспечивалась нормальная перегрузка угля с лавного конвейера в последующее звено транспортной цепи.

    Параллельно в штреке монтируется энергопоезд  и производится его частичное  подключение. Затем разгружаются, доставляются и монтируются переходные и линейные секции конвейера, его скребковая цепь и верхняя концевая головка.

    Одновременно  прокладываются штрековый и  лавный трубопроводы гидросистемы крепи и орошения с соединением стыков по мере монтажа.

    Секции  крепи и комбайн монтируется  в последнем этапе цикла работ.

    Распор  установленной секции производится после блока подключения блока управления к напорной и сливной магистралям или к временной насосной станции.

    В конце монтажа в лаве устанавливается  аппаратура управления, связи, сигнализации, осветительная; прокладываются кабели и производится их подключение. Монтаж заканчивается опробованием комплекса и пусконаладочными работами.

     

    9.2 Демонтаж оборудования. 

    Механизированные  комплексы следует демонтировать  по бесходковому способу. До начала демонтажа оборудование комплекса должно быть подвергнуто ревизии, по результатам которой составляется браковочная ведомость на дефектные узлы и детали и производится их замена. Оборудование консервируется  в соответствии с заводскими конструкциями.

    Все вводы и выводы для подсоединения  гибких рукавов должны быть тщательно закрыты заглушками для исключения загрязнения гидросистемы.

    Технологическая схема I группы предусматривает ведение работ в двух направлениях одновременно с выдачей оборудования из лавы на конвейерный и вентиляционный штрек. В первую очередь демонтируется оборудование конвейерного штрека и энергопоезд, а также магистрали гидросистемы крепи, орошения, электроаппаратура и кабели в лаве.