Процессы транспортировки, погрузки и разгрузки угля, породы и вспомогательных материалов на участке

    По  окончании зарубки начинается отбойка  угля. Концевой участок закрепляют крепью. Таким образом, отсутствие и  простота зарубки позволяет сократить время концевых операций.

    При образовании куполов в кровле пустоты должны обязательно закладываться.

    Извлечение  крепи из вентиляционного штрека осуществляется под руководством старшего рабочего в следующем порядке:

• производится осмотр рабочего места, освобождается тупик от посторонних материалов;
• к стойке крепи присоединяют трос лебедки, проверяя надежность крепления;
• включением лебедки, выдергивают стойку крепи;
• осуществляют движку крепи верхнего сопряжения после зарубки комбайна, также производится разбор лебедки, противопожарного става, рельсовых путей.

        На  конвейерном  штреке производят  укрепление  крепи   выработки,  установкой дополнительных стоек  под верхнями крепи. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.Производственные  процессы, выполняемые  на сопряжениях  лавы с подготовительными  выработками. 

    Крепление сопряжений конвейерного и вентиляционного  штрека с лавой осуществляется стандартной крепью входящий в состав комплекса типа ОКП70Б. В качестве дополнительной крепи на конвейерном штреке, с целью обеспечения поддержания кровли при передвижки механизированной крепи и предотвращения раздавливания крепи штрека, устанавливают ряд стоек, а под верхнями подбивают дополнительные стойки.

    Крепь сопряжения состоит из опережающей  и отстающей секции. Опережающая  четырех стоечная секция поддерживает кровлю, через боковые верхняки, соединены между собой рессорами. Отстающая двухстоечная с одним верхняком стал для размещения на ней головки забойного конвейера с механизмом для ступенчатой регулировки её высот, а также регулирования по углу падения пласта. Предусмотрены гидродомкраты для регулирования положения головки конвейера по ширине выработки.  

    Перемещение секций осуществляется поочередно, с  поочередной разгрузкой секций, специальным гидроблическим механизмом, подтягивающим крепь к упорной стойке с помощью цепи.

    Питание крепи осуществляется от насосной станции  очистного комплекса СНУ.

    Штрековое оборудование комплекса: станция и  пусковая аппаратура монтируется на специальных площадках, расположенных под ставом скребкового перегружателя.

    Насосные  станции СНУ располагаются на рельсовых путях впереди лавы возле электропоезда.

    При передвижке перегружателя и энергопоезда во время укорачивания ленточного конвейера по штреку работу по  выемке угля прекращаются, конвейер должен быть не под грузом, небольшая сеть в этом случае должна быть расправлена и находится в свободном состоянии для предотвращения её порыва и повреждении при передвижки перегружателя. 

    Все работы по передвижки энергопоезда ведутся  в ремонтную смену. Сначала разбирается и укорачивается став ленточного конвейера, затем происходит натяжение ленты при помощи телескопа, затем подтягивается перегружатель вместе с энергопоездом. Для предотвращения съезжания перегружателя с его дороги устанавливают распор в горизонтальной плоскости.  На сопряжении лавы с конвейерным штреком выполняют следующие операции: вывод комбайна на новый захват, передвижка приводной головки конвейера, передвижка скребкового перегружателя, энергопоезда и маслостанции, укорачивание рельсовых путей и ленточного конвейера, перенос труб, перестановка секции крепи сопряжения. 
 
 
 
 

    6.Организяция  работ в очистном  забое 

    Режим работы шахты в соответствии с  “Нормами технического проектирования угольных и сланцевых шахт”:

• число рабочих дней в году  -  300;
• число рабочих смен по добычи в сутки – 3;
• число ремонтно-подготовительных смен в сутки  – 1;
• продолжительность рабочей смены на подземных работах – 6 часов;
• продолжительность рабочей смены на поверхности – 8 часов;
• число рабочих в смену по добыче угля в очистном забое – 7-8;
• работа в лавах ведется комплексными бригадами.

 

    6.1.Расчет  рабочей скорости  подачи комбайна 

    Расчет  рабочей скорости подачи комбайна по установленной мощности приводов:

    

    где     N_уст – устойчивая мощность электродвигателя комбайна, кВт;

              U_э -  удельные энергозатраты на разрушение угля, кВт-ч/т;

              m – вынимаемая мощность пласта, м;

              r – ширина захвата исполнительного органа, м;

              k_r – коэффициент использования захвата;

              γ – плотность горной массы  т/м³;

    Удельные  энергозатраты по разрушению угля определяется по формуле:

    

 кВт-ч/т

    где     А_р–средневзвешенная сопротивляемость пласта резанию, Н/см;

    Определяем  скорость подачи комбайна по скорости крепления очистного забоя:

                        

    где      l_c – шаг установки секции крепи, м;

               t_кр – теоретическое время одной передвижки секции крепи на ширину захвата комбайна, сек;

               к_пз – коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительные операции между передвижками секции. 

    6.2.Расчет  производительности  комбайна по выбранной рабочей скорости подачи. 

    Производительность  комбайна по скорости подачи определяется по формуле:

                        

    где     V_п – скорость подачи комбайна м/мин. 

    6.3.Расчет  коэффициента машинного  времени. 

    Сменный коэффициент машинного времени  определяется по формуле:

    

    где    μ₁ – коэффициент готовности очистного забоя по группе последовательных перерывов (возникающих только при работе комбайна).

             Μ _II – коэффициент готовности очистного забоя по группе параллельных перерывов.

             K – коэффициент, значения которого определяется из соотношения:

    

    Коэффициент готовности очистного забоя по группе последовательных перерывов определяется по формуле

                 

    

    где    q – производительность комбайна расчетная, м/мин;

              Т_техн -  суммарные затраты времени на не перекрываемые технологические перерывы, приходящиеся на выемку одной полосы угля, мин;

              l_л – длина лавы, м;

          μ_к – коэффициент готовности комбайна;

          μ_кр -  коэффициент готовности крепи;

          μ_к.у. – коэффициент готовности участковой конвейерной линии;

          μ_п.кр. – коэффициент готовности процесса крепления за комбайном;

          μ_уб – коэффициент готовности участкового бункера;

          μ_оп – коэффициент готовности подачи порожняка;

          μ_пп – коэффициент готовности погрузочного пункта;

          μ_пр – коэффициент готовности процесса проветривания. 
 

    Затраты времени на неперекрываемые технологические  перерывы могут быть определены по формуле:

    

                         

    где     t_всп – нормативные затраты времени на вспомогательные операции;

              t_обм – нормативные затраты времени на обмен партии вагонеток у погрузочного пункта, мин/м;

              Т_зач – затраты времени на зачистку лавы, мин;

                         

    где    V_п.доп – технически допустимая скорость подачи комбайна;

              Т_пр – затраты времени на выполнение работ, прерывающих выемку угля и связанных со сложными горно-геологическими условиями, мин;

              Т_о.кр – продолжительность ожидания крепления лавы, мин;

              Т_к.о. – средняя продолжительность концевых операций при выемке одной полосы, мин.

                       

                         

    где     Т_пк – время передвижки конвейера, не совмещенное со временем выемки угля, мин;  

               Т_пи – затраты времени на изменение положения исполнительного органа в процессе выхода на новый захват, мин;

          Т_пп – затраты времени на перемонтаж погрузочного устройства;

          Т_рев – время на реверсирование электродвигателя комбайна при выходе на новый захват, мин;

          Т_кр – время крепления концевой части лавы, мин;

          Т_всп – время несовмещенных операций для подготовки собственно комбайна для выполнения нового цикла, мин.

    Коэффициент  готовности очистного забоя по группе параллельных перерывов рассчитывается по формуле:

                          

                           

    где     Т_пз –суммарные нормативные затраты времени на выполнение подготовительно-заключительных операций, мин;

          Т_см – длительность добычной смены, мин;

          μ_с.э.- коэффициент готовности системы электроснабжения;

          μ_с.к, μ_с.с, μ_с.в. –коэффициент готовности сопряжений очистной выработки соответственно с транспортной, средней  и вентиляционной выработками;

                μ_с.б. – коэффициент готовности очистного забоя по фактору «отказы на сборных транспортных линиях»;

               μ_к.б. – коэффициент готовности по фактору «переполнение капитального бункера».

    Для современных условий  коэффициент  машинного времени на много выше, чем полученный по формуле. Поэтому  для комплекса ОКП70Б  принимаем его равным 0,5. 

    6.4.Проверка  нагрузки на очистной  забойпо газовому  фактору. 

    Суточная  нагрузка на очистной забой с учетом газового фактора определяется по формуле:

    

 

    где j – расчетная производительность выемочной машины по газовому фактору, т/мин;

    

    

т/мин 

    где     V_max – максимально допустимая ПБ скорость движения воздуха в   очистной выработке, V_max=4 м/с;

               S_очр – расчетная площадь поперечного сечения призабойного пространства очистной выработки, м²;

              С – допустимая концентрация  метана в исходящей вентиляционной струе лавы, %;

              к_р^в – коэффициент резерва воздуха для проветривания очистного забоя, определяется по формуле: