Отчет по практике на ПАО «Газпром газораспределение Уфа»

3.3.     Инженерно-геологическая  характеристика

 

В соответствии со схемой инженерно-геологического районирования Русской платформы исследуемый участок расположен в пределах Приволжского поднятия.

Общая геологическая характеристика участка строительства и рекомендации по способу разработки грунтов приведены в таблице 3.3-1.

 

 

Наименование	Значение
Почвенно-растительный покров	толщина 0,1-0,4 м
Состав грунтов	Слой 1. Почвенно-растительный слой, Слой 2. - Насыпной слой -техногенные грунты .
Состав грунтов	Суглинки тугопластичные, глины полутвердые с гнездами ожелезнения, с включениями дресвы и щебня до 5-15%, дресвяно-щебенистый грунт с песчано-глинистым  заполнителем, глины тугопластичные.

Таблица 3.3-1  Инженерно-геологические условия по объекту

 

 

 

4. Дневник практики

Дата	Вид работы
06.07.2016	Прибытие на объект. Инструктаж  по технике безопасности.
07.07.2016-13.07.2016	Монтаж постоянных переездов, демонтаж временных. Установка сигнальных и опознавательных знаков.
14.07.2016-15.07.2016	Устройство временных амбаров.
16.07.2016-17.07.2016	Монтаж временных камер СОД. Запуск и прием поршней, профилеметрия.
18.07.2016-19.07.2016	Заливка фундамента смотровых колодцев.
20.07.2016	Покраска свай, эстакады.
21.07.2016	Уборка на территории городка.
22.07.2016-29.07.2016	Заливка фундамента кранового узла, монтаж ограждения, установка егозы.
30.07.2016	Приварка катодов ЭХЗ термитной сваркой

 

 

 

4.1. Устройство постоянных  переездов

В местах пересечения нефтепровода с существующими автомобильными дорогами и проездами предусматривается устройство переездов. Верх дорожной одежды переездов запроектирован на высоте не менее 1,4м относительно отметки верхней образующей нефтепровода. Покрытие переезда предусматривается из сборных железобетонных плит. Переезды оснащены предупреждающими знаками.

Работы по устройству переезда выполняют в следующем технологическом порядке:

- определение местонахождения  подземных коммуникаций с помощью  приборов-искателей;

- расчистка полосы  строительства от снега (в зимнее  время);

- снятие плодородного  слоя грунта на глубину 0,15-0,20м  бульдозером (по необходимости);

- доставка автосамосвалами  песка и щебня выгрузка и  разравнивание его вручную под  основание железобетонных дорожных  плит. Запрещается использовать  пучинистые грунты (пески мелкие  с большим содержанием пылеватых  и глинистых частиц) в качестве основания. При строительстве переезда в зимнее время влажность песчаного грунта должна быть не более 4%;

- доставка автомобилями  дорожных плит типа ПАГ-14 (ПДН-AV) размером 6х2х0,14 м и укладка их  на песчаное основание автокраном  с применением четырехветвевого  стропа. Стыки плит, образуемые вдоль коммуникации, не должны находиться над коммуникацией;

- рытье ям вручную  глубиной до 0,70м и установка  в них деревянных столбов ограждения;

- установка дорожных  и предупреждающих знаков. В 50 м от переезда с двух сторон установить запрещающие знаки 3.27 «Остановка запрещена». В 5 м от действующей коммуникации с двух сторон выставить предупреждающие знаки с надписями: «Осторожно нефтепровод». Работы по установке знаков выполняются в присутствии представителя эксплуатирующей организации;

- оформление акта  на выполненные работы с подписью  представителя эксплуатирующей  организации.

Защиту пересекаемых коммуникаций необходимо выполнять таким образом, чтобы расстояние от верха защищаемой коммуникации до верха переезда составляло 1,4 м (для трубопроводов) и 1,0 м (для сетей связи (кабель)).

При недостаточном заглублении пересекаемой коммуникации в местах устройства временных переездов выполнить подсыпку дополнительным грунтом с подбивкой и уплотнением. После производства работ временный переезд демонтируется.

 

Рис.4.1-1 Схема переезда через трубопровод

1-железобетонные плиты, 2 - сигнальные  знаки, 3 - опознавательные знаки, 4 - песчаная насыпь

 

4.2. Устройство амбаров для проведения гидроиспытаний

По окончании монтажа все технологические трубопроводы испытывают на прочность и плотность в соответствии с требованиями СНиП III-Г.9—62 и НиТУХП—62. Испытывать трубопроводы на прочность и плотность можно гидравлическим или пневматическим способом.

Пневматическое испытание трубопровода на прочность осуществляют в тех случаях, когда невозможно проведение гидравлического испытания (отрицательная температура окружающего воздуха, отсутствие воды на площадке, опасные напряжения в трубопроводе и опорных конструкциях от веса воды), а также когда проектом предусмотрено испытание трубопроводов воздухом или инертным газом.

Испытывать трубопроводы полагается под непосредственным руководством производителя работ или мастера в строгом соответствии с указаниями в проекте и специальных инструкциях и с требованиями Госгортехнадзора, а также с соблюдением правил техники безопасности. Перед началом работ по испытанию линию трубопровода условно разбивают на отдельные участки, производят его наружный осмотр, проверяют техническую документацию, устанавливают воздушные и спускные вентили, манометры, временные заглушки и подсоединяют временный трубопровод от наполнительных и опрессовочных. агрегатов. Отключают испытываемый трубопровод от аппаратов, машин и неиспытываемых участков труб с помощью специальных заглушек с хвостовиками. Использование для этого установленной на трубопроводе запорной арматуры не допускается. Присоединяют испытываемый трубопровод к гидравлическому прессу, насосу, компрессору или воздушной сети, создающим необходимое испытательное давление, через два запорных вентиля.

Процесс гидравлического испытания состоит из следующих операций: подключение гидравлического насоса или пресса; установка манометров; заполнение трубопровода водой (при этом воздушники следует держать открытыми до появления в них воды, что свидетельствует о полном вытеснении воздуха из трубопровода); осмотр трубопровода при заполнении его водой с целью выявления течи через трещины и неплотности в соединениях; создание требуемого испытательного давления гидравлическим прессом или насосом и выдержка трубопровода под этим давлением; снижение давления до рабочего и повторный осмотр трубопровода; опорожнение трубопровода; снятие гидравлического насоса и манометров.

До начала испытаний необходимо выполнить следующие работы, предусмотренные проектом:

-обустройство  амбаров с противофильтрационным  покрытием вначале и в конце  заменяемого участка. Емкость амбаров  рассчитана на принятие 120% воды  полного объема полости трубопровода  от промывки и испытания трубопровода;

-монтаж  подводящих, отводящих трубопроводов  и оборудования для проведения  испытаний. Подводящие трубопроводы, узлы присоединения наполнительно-опрессовочных  агрегатов должны быть подвергнуты  гидравлическому испытанию на  прочность давлением, равным 1,25 испытательного  давления трубопровода;

-полость  трубопровода должна быть очищена  от окалины и грата, а также  от случайно попавших при строительстве  внутрь трубопровода воды, различных  предметов.

Сброс воды после гидравлического испытания предусматривается во временные грунтовые амбары с устройством противофильтрационного покрытия из нефтестойкого материала (пленки)  ПФП,  не допускающим фильтрацию стоков и загрязнения окружающей среды.

Рис.4.2-1 Конструкция временного земляного амбара

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис.4.2-2 Устройство сброса опрессовочной воды в амбар

Рис.4.2-3 Устройство приема вытесненной воды при промывке

4.3. Монтаж временных  камер СОД. Очистка полости трубопровода. Профилеметрия.

 

В комплекс работ по монтажу узла пуска и приема средств очистки и диагностики входит:

• вертикальная планировка площадки;
• разбивка площадки монтажа камеры СОД в соответствии с проектом;
• подготовка котлованов и устройство фундаментов под запорную арматуру, затворы, камеру запуска пуска и приема очистных устройств;
• подготовка опор под надземные трубопроводы обвязки узлов СОД;
• подготовка траншей для прокладки трубопроводов к узлам запорной арматуры;
• монтаж камер запуска и приема очистных устройств со всеми подводящими, основными и вспомогательными трубопроводами, соединительными деталями;
• врезка в прилегающие участки нефтепровода;
• испытание узла согласно разрабатываемой подрядчиком и утверждаемой в установленном порядке Инструкции по испытанию.

Плиты для установки временных КПП СОД необходимо укладывать на расстоянии не менее 1 м от края грунта засыпки траншеи.

Строительно-монтажные работы производить в соответствии с требованиями СНиП 2.05.06-85, СНиП Ш-42-80.

Полость участка трубопровода до испытания должна быть предварительно очищена от окалины и грата, а также от случайно попавших при строительстве внутрь трубопровода грунта и различных предметов. Очистка полости трубопровода с пропуском двух поршней-разделителей проводится после укладки и засыпки проектируемого трубопровода или на бровке траншеи (участки испытаний трубопроводов на бровке траншеи).

После испытания трубопровода на плотность в потоке воды пропускается профилемер Калипер, предназначенный для измерения внутреннего проходного сечения и радиусов поворотов трубы с определением величин, типов и мест расположения нарушений геометрии трубы.

По результатам профилеметрии производится вскрытие участков с выявленными нарушениями и дефектами с последующим их устранением по технологии, согласованной с заказчиком. По результатам устранения дефектов по каждому выявленному участку совместно с заказчиком принимается индивидуальное решение о необходимости проведения вторичной профилеметрии.

Выявленные при внутритрубной инспекции дефекты, превышающие допустимые значения, устраняются подрядчиком по технологии, согласованной с заказчиком.

По результатам внутритрубной инспекции составляется отчет, включающий информацию о дефектах и их местоположении.

 

 

 

4.4. Строительство  узлов запорной арматуры.

 

Перед началом работ по монтажу узла линейной задвижки необходимо произвести ревизию самой задвижки.

Комплекс работ, выполняемых при установке и обустройстве узла линейной задвижки, включает следующие процессы:

• механизированная разработка котлована экскаватором;
• доработка котлована вручную с устройством приямков для сбора грунтовых и поверхностных вод и отвода ее на рельеф водоотливным агрегатом;
• устройство основания под колодцы и фундамента под линейную задвижку;
• монтажные работы по установке линейной задвижки в проектное положение;
• установка колодцев КИП и телемеханики;
• изоляция сварных стыков подземной части узла задвижки;
• гидроизоляция колодцев согласно рабочих чертежей;
• механизированная засыпка котлована и послойное трамбование пазуха вручную;
• установка площадки обслуживания задвижки;
• обустройство узла линейной задвижки с установкой периметрального ограждения и окраска надземной части задвижки и ограждения.

Возведение монолитного железобетонного фундамента включает в себя следующие операции:

• установка опалубки;
• укладка арматуры и закладных деталей;
• бетонирование конструкций;
• демонтаж опалубки после достижения бетоном требуемой прочности. Проектом   предусматриваются   монтажные   петли,   в   случае   изготовления
• фундаментов в заводских условиях.

Исходя из максимальной массы монтируемых элементов к монтажу принимается кран автомобильный грузоподъемностью 25 т и трубоукладчики грузоподъемностью 92 т.

4.5. Приварка катодов ЭХЗ  термитной сваркой

Требования данной тех. карты распространяются на термитную приварку медных и стальных выводов ЭХЗ диаметром 6-12 мм к стальным магистральным трубопроводам, из сталей с временным сопротивлением разрыву до и свыше 55 кгс/мм при использовании медного термита. При этом каждую многопроволочную жилу кабеля приваривают отдельно и так же отдельно испытывают механическую прочность приварки.