Каре́льский ока́тыш

                                        План:

 Введение

1 Местонахождение

2 История

3 Основной акционер

4 Основные потребители

5 Результаты деятельности  и экологическое состояния

республики.

       

 

 

 

                                            

 

 

 

 

 

 

                  «Каре́льский ока́тыш» —

российское предприятие, производитель железорудного сырья.

«Каре́льский ока́тыш» — российское предприятие, производитель железорудного сырья. ОАО «Карельский окатыш» входит в горнодобывающий (сырьевой) дивизион горно-металлургической компании «Северсталь» С 1999 г. Предприятие занимает третье место в России по объему производства железорудных окатышей – производит пятую часть всех российских окатышей.

«Карельский окатыш» расположен в городе Костомукша, Республика Карелия, на северо-западе России. Костому́кша— город (с 1983) в России, в Карелии.

Население — 28 433 человека (перепись 2010). Входит в состав Костомукшского городского округа.

Город расположен на севере Западно-Карельской возвышенности, расстояние до Петрозаводска — 490 км, расстояние до Санкт-Петербурга — 930 км. Расстояние до российско-финляндской границы — 30 км. Градообразующим предприятием является горно-обогатительный комбинат ОАО «Карельский окатыш».

 До 1993 года назывался  Костомукшским горно-обогатительным комбинатом. Горные работы ведутся с 1982 года на базе Костомукшского железорудного месторождения (запасы железной руды составляют 1,15 млрд. тонн), которое включает железистые кварциты, кристаллические сланцы различного состава и геллефлинты. Кроме того, в июле 2001 года компания получила лицензию на право пользования недрами с целью добычи железных руд Корпангского месторождения сроком на 20 лет (расположено в 4−5 км к северу от Костомукшского месторождения). В марте 2007 года начата добыча и переработка железной руды Корпангского месторождения (запасы оцениваются в 320 млн. тонн.).

История:

1974 год — Правительством  СССР принято решение о начале  строительства комбината.

26 августа 1978 года начались  вскрышные работы в карьере  Костомукшского ГОКа.

14 сентября 1978 года — Председатель  Совета Министров СССР А.Косыгин  и президент Финляндии У.Кекконен закладывают первый камень в фундаменте первого корпуса комбината.

27 мая 1982 года получена  первая пробная партия концентрата.

2 июля 1982 года Новолипецкому металлургическому комбинату отправлен первый эшелон с пробной партией 2800 тонн концентрата.

2 сентября 1982 Из Костомукши отправлен первый состав с железорудными окатышами в адрес Челябинского металлургического комбината.

2 октября 1982 Подписан акт о приемке в эксплуатацию первой очереди Костомукшского ГОКа.

8 декабря 1982 Состоялись торжества, посвященные вводу в эксплуатацию первой очереди комбината. В празднике приняли участие Председатель Совета министров СССР Н.Тихонов и президент Финляндии М.Койвисто.

3 сентября 1983 Начало поставок окатышей в Финляндию.

Май 1984 Получена 5−милионная тонна окатышей.

31 августа 1984 Получена первая партия офлюсованных окатышей.

30 ноября 1984 Выпущена 10−миллионная тонна концентрата.

18 июня 1985 Проведены торжества по случаю завершения работ на строительстве второй и третьей очередей ГОКа.

23 января 1987 Произведена 25−милионная тонна окатышей.

Март 1988 Проведен первый состав с рудой из карьера на электрифицированном участке железнодорожных путей.

13 марта 1993 Костомукшский ГОК приобрел статус АО «Карельский окатыш».

26 ноября 1996 Получена 100−миллионная тонна окатышей.

Декабрь 1997 Ассоциация «Monde Sans Frontier» (Франция) координаторов программы «Партнерство ради прогресса» уведомило о том, что комбинат вошел в число 38 ведущих промышленных предприятий России, удостоенных «Гран При» по показателю «Объем реализации продукции».

24 апреля 1998 Добыта 300 миллионная тонна руды.

Ноябрь 1998 Началась установка новых роликовых грохотов на ЦПО.

Август 1999 Начало работ по строительству трассы к Корпангскому месторождению.

23 ноября 2000 Сделан значительный шаг по техническому перевооружению горно-транспортного комплекса: прибыл первый карьерный самосвал нового для комбината типа — «Юклид».

2000 год По итогам года ОАО «Карельский окатыш» стал призером Всероссийского конкурса «российская организация высокой социальной эффективности» и вошел в состав 50 наиболее эффективных предприятий черной металлургии.

1 сентября 2001 Обжиговая машина №3 стала выдавать продукцию с использованием новой экономичной системы сжигания мазута канадской фирмы «Метал-7».

26 сентября 2001 Еще один шаг в техперевооружении горно-транспортного комплекса — началась сборка первого для комбината карьерного фронтального погрузчика «Катерпиллар».

26 марта 2007 На ДОФ подана первая руда с Корпангского месторождения.

15 октября 2009 Выпущена 200−милионная тонна окатышей.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                    Окатыш:

Ока́тыши — комочки измельчённой руды. Полуфабрикат металлургического производства железа. Является продуктом обогащения железосодержащих руд специальными концентрирующими способами. Используется в доменном производстве для получения чугуна.

 

 

 

 

Таконитовые окатыши, используемые в металлургической промышленности, с четвертаком для оценки размеров.

 

Как правило, для производства окатышей используются небогатые железом  руды, различные железосодержащие отходы. Для удаления минеральных примесей исходную (сырую) руду мелко измельчают и концентрируют различными способами. Процесс изготовления окатышей часто называют окатывание руды. Шихта, то есть смесь тонко измельчённых концентратов железосодержащих минералов, флюса (добавок, регулирующих состав продукта), и упрочняющих добавок (обычно это бентонитовая глина), увлажняется и подвергается окатыванию во вращающихся чашах (грануляторах) или барабанах-окомкователях.

 

В результате окатывания получают близкие к сферическим частицы диаметром 1÷30 мм. Они высушиваются и обжигаются при температурах 1200÷1300° C на специальных установках — обжиговых машинах. Обжиговые машины (обычно конвейерного типа) представляют собой конвейер из обжиговых тележек (паллет), которые движутся по рельсам. В верхней части обжиговой машины над обжиговыми тележками располагают отопительный горн, в котором происходит сжигание газообразного, твердого или жидкого топлива и формирование теплоносителя для сушки, нагревания и обжига окатышей. Различают обжиговые машины с охлаждением окатышей непосредственно на машине и с выносным охладителем.

Обожжённые окатыши приобретают  высокую механическую прочность. При  обжиге удаляется значительная часть  сернистых загрязнений.

При использовании окатышей исключается раздельная загрузка в  доменную печь руды и флюсов, значительно  сокращается количество шлака при  переработке руд с низким содержанием  железа. Кроме того, повышается производительность плавки чугуна в доменной печи.

 

В мировой науке не прекращаются работы по поиску новых добавок и  технологических приёмов изготовления окатышей.

Производство  окатышей - при агломерации тонкоизмельченных железорудных концентратов заметно уменьшается скорость процесса (из-за резкого снижения газопроницаемости шихты). Между тем в связи с постоянным увеличением доли руды, подвергаемой обогащению, в металлургический передел вовлекается все больше железорудного сырья, содержащего 80-90% и более фракции <0,07, а в ряде случаев и <0,05 мм.

Как правило, горно-обогатительные предприятия находятся на значительном расстоянии от металлургических центров. Возить влажный концентрат на металлургические заводы для последующей его агломерации  невыгодно из-за издержек, связанных  с перевозкой воды, и затруднительно из-за смерзания концентрата в  зимнее время. Производство агломерата непосредственно на горно-обогатительных комбинатах нецелесообразно из-за его  недостаточной механической прочности.

Удачным решением проблемы окускования тонких железорудных концентратов стало производство окатышей, впервые  предложенное в 1912 г. Андерсоном (Швеция) и в 1913 г. Браккельс-бергом (Германия). Производство железорудных окатышей в последнее время развивалось во многих странах мира высокими темпами и в настоящее время превысило 300 млн. т/год.

Технология производства окатышей представляет собой комбинацию двух этапов формирования окатышей путем  окомкования влажной шихты в специальных аппаратах — окомкователях (производство сырых окатышей) и упрочнения гранул (обжиговым или безобжиговым способами) для придания окатышам прочности, необходимой для хранения, транспортировки к доменным цехам и проплавки их в печах.

Производство  сырых окатышей:

 Получение сырых окатышей  происходит при окатывании тонкодисперсного железорудного материала увлажненного до определенной стпени. Тонкоизмельченный железорудный порошок относится к гидрофильным дисперсным системам, характеризующимся интенсивным взаимодействием с водой. В такой системе стремление к уменьшению энергии реализуется путем снижения величины поверхностного натяжения на границе раздела фаз (при взаимодействии с водой) и укрупнения частиц (в результате их сцепления). Можно считать, что в целом дисперсная система железорудный материал—вода обладает определенным термодинамическим стремлением к окомкованию.

Процесс формирования гранул из увлажненного железорудного концентрата  представляет собой совокупность различных  явлений смачивания, капиллярного насыщения, осмоса, набухания, поверхностного диспергирования  и др. Наиболее стройную систему  формирования гранул окатышей разработал В. И. Коротич.

После критического анализа  распространенной ранее теории о  решающей роли капиллярных сил В. И. Коротич выявил в ней серьезные  противоречия. Капиллярные силы могут  проявляться лишь в трехфазных системах, т. е. между частицами материала  наряду с водой должен находиться воздух. Эксперименты показали, что  под действием динамических нагрузок избыток воды выжимается из образца, а частицы сближаются до расстояний, соизмеримых с толщиной пленок связанной  воды. Таким образом, система становится двухфазной, капиллярные силы исчезают, а прочность сцепления частиц обусловливается молекулярными силами: