Виды разрушения рабочих поверхностей деталей и рабочих органов машин

Область применения: обработка отверстий в различных деталях в том числе в деталях двигателя (отверстий блоков цилиндров, гильз цилиндров, отверстий кривошипной и поршневой головок шатунов, отверстий шестерен) и т. д.

  2)Термическая обработка  металлов и сплавов — процесс  тепловой обработки металлических  изделий, целью которого является  изменение структуры и свойств  в заданном направлении.

Виды термической  обработки:

Среди основных видов термической обработки  следует отметить:

-Отжиг (гомогенизация и  нормализация). Целью является получение  однородной зёренной микроструктуры и растворение включений. Последующее охлаждение является медленным, препятствующим образованию неравновесных структур типа мартенсита.

-Закалку проводят с  повышенной скоростью охлаждения  с целью получения неравновесных  структур типа мартенсита. Критическая  скорость охлаждения, необходимая  для закалки зависит от материала.

-Отпуск необходим для  снятия внутренних напряжений, внесённых  при закалке. Материал становится  более пластичным при некотором  уменьшении прочности.

-Дисперсионное твердение (старение). После проведения отжига  проводится нагрев на более  низкую температуру с целью  выделения частиц упрочняющей  фазы. Иногда проводится ступенчатое  старение при нескольких температурах  с целью выделения нескольких  видов упрочняющих частиц.

  3)Химико-термическая  обработка. Это технологический  процесс, при котором происходит  изменение химического состава, структуры и свойств поверхности  металла. Обработка включает в  себя азотирование, фосфатирование, анодирование, цианирование, сульфидирование, борирование, цементацию.

Процессы химико-термической  обработки состоят из трех стадий : 

-диссоциации,  которая  заключается в распаде  молекул  и образовании активных  атомов

-диффундирующего  элемента .Например, диссоциации окиси  углерода 2СО-СО2+С или аммиака 2НN3-3Н2+2N;

-адсорбиции, т.е.  кантактирования атомов диффундирующего  элемента с поверхностью стального  изделия и образования химических  связей с атомами металла; диффузии, т.е. проникновения насыщающего  элемента в глубь металла.

  Азотирование  — это  технологический процесс  химико-термической  обработки, при  которой поверхность  различных  металлов или сплавов  насыщают азотом в специальной  азотирующей среде. Поверхностный  слой изделия, насыщенный азотом, имеет в своём составе  растворённые нитриды и приобретает повышенную коррозионную стойкость и высочайшую микротвёрдость. По микротвёрдости азотирование уступает только борированию, в то же время превосходя цементацию и нитроцементацию (незначительно).

  Фосфатирование  — насыщение рабочей поверхности фосфатами железа и марганца. Фосфатная пленка образуется в результате взаимодействия металла с дигидроортофосфатами железа и марганца. Она предохраняет детали от окисления при высоких температурах, поэтому необходимо фосфатировать рабочую поверхность цилиндровых втулок дизелей, металлические дымовые трубы котельных и газоперекачивающих аппаратов очень трудно защитить красками или полимерными составами. Перепады температуры до 600o С быстро сжигают защитные покрытия и оставляют трубу беззащитной для коррозии.

Анодирование  применяется для повышения износостойкости  алюминиевых деталей. Сущность процесса заключается в окислении атомарным  кислородом поверхностных слоев  алюминия (в сернокислой ванне  под напряжением до 120 В). Анодированию подвергают ручьи алюминиевых поршней. Для повышения антифрикционности поверхности ручьев покрываются смесью, состоящей из бакелитового лака, сульфата молибдена или графита и спирта или бензина.

Цианирование  заключается в одновременном  насыщении поверхности металла  углеродом и азотом. Применяется оно для повышения поверхностной твердости, износостойкости и усталостной прочности. Процесс высокостоимостный, с ядовитыми субстанциями, вызывающий загрязнение окружающей среды. Цианированию в основном подвергают инструмент из быстрорежущих сталей для повышения его стойкости при резании.

  Сульфидирование представляет собой процесс насыщения  поверхностей стальных и чугунных деталей  серой для повышения их износостойкости  и предупреждения задиров.

  Сульфидирование значительно повышает стойкость режущего инструмента. Например, стойкость плашек при нарезании болтов М10, М12 и М16 в среднем возрастает в 3 - 3 5 раза, а стойкость разверток и зенкеров, изготовленных из стали марок У8 и ХВГ, - в 1 5 - 2 раза.

  Борирование —  это насыщение поверхности деталей из стали и сплавов на основе никеля, кобальта и тугоплавких металлов бором для повышения твердости, теплостойкости, износостойкости и коррозионной стойкости. Борирование применяют для повышения износостойкости втулок грязевых нефтяных насосов, дисков пяты турбобура, вытяжных, гибочных и формовочных штампов, деталей пресс-форм и машин литья под давлением. Стойкость деталей после борирования увеличивается в 2 — 10 раз. Изделия, подвергшиеся борированию, обладают повышенной до 800 °C окалиностойкостью и теплостойкостью до 900–950 °C. Твердость борированного слоя в сталях перлитного класса составляет 15 000–20 000 МПа.

  Цементация — заключается  в насыщении поверхности детали  при 900...950°С углеродом с последующей закалкой для повышения твердости, износоустойчивости и усталостной прочности. В результате цементации содержание углерода в поверхностном слое составляет 0,8-1,0 %. Более высокая концентрация углерода способствует охрупчиванию цементованного слоя. Широко применяется для упрочнения среднеразмерных зубчатых колес, валов коробки передач автомобилей и т.д.

  Гальваническая  обработка. Пористое хромирование рабочей  поверхности производится в электролитической  ванне. Вначале наносится слой  хрома  толщиной 0,15... 0,20 мм. Пористость  создается переключением тока  на обратный на 15...20 мин. Обратный  ток вызывает выпадение частиц  хрома с образованием мельчайших  пор. Такая пористость улучшает  смазку трущихся поверхностей  и повышает срок службы деталей. Широко применяются для поверхностной обработки металлического крепежа (винтов, гаек, болтов и др.), деталей аппаратного обеспечения, электроники, молний, частей автомобилей, мотоциклов, светильников, мебельной фурнитуры и др.

  4)Механическое  упрочнение  — увеличение твердости и прочности  металла, вызванное пластической  деформацией при температурах  ниже температуры рекристаллизации. Известно также как наклеп.

  Виброобкатывание(вибровыглаживания) — заключается в обкатывании поверхности детали шариком, который вибрирует параллельно оси вращения детали, совершая 2600 двойных ходов в минуту при амплитуде 2 мм. При использовании в качестве инструмента стального закалённого шара в процессе называется виброобкатыванием, при использовании сферического наконечника из алмаза или другого сферического материала (радиусом R) — выглаживанием, т.к. процесс происходит в условиях трения скольжения. Выравнивание форм, размеров и расположения микро неровностей на поверхности достигается изменением режимов обработки. Микро твёрдость поверхности канавок и наплывов на 10-25 % выше твёрдости исходной поверхности. Остаточное напряжение в 1,3-1,7 раза больше, чем при обкатывании без вибрации на тех же режимах. Виброобкатывание позволило значительно повысить износостойкость поршней.

  Дробеструйная обработка  заключается в том, что на механически  и термически обработанную поверхность  с большой  скоростью направляют  поток стальной или чугунной  дроби диаметром 0,5... 1,5 мм. Дробь  выбрасывается энергией сжатого  воздуха или лопатками колеса. Пример: бабки металлорежущих станков, буксы вагонов.

  Гидроструйная обработка заключается в обработке  деталей струей воды под давлением 0,4...0,6 МПа. Высоконапорная струя воды позволяет упрочнять поверхности сложной конфигурации. Пример: холодная резка, удаление бетона, зачистка поверхностей, извлечение литых деталей из форм.

  Дорнование (дорнирование) — вид обработки заготовок  без снятия стружки. Сущность дорнования сводится к перемещению в отверстии заготовки с натягом жёсткого инструмента – дорна. Размеры поперечного сечения инструмента больше размеров поперечного сечения отверстия заготовки на величину натяга. Пример: стволы орудий.

  Обкатывание — отделочнуя и упрочняющуя обработка наружных поверхностей деталей, а внутренних - раскатыванием. Оба эти метода принципиально не отличаются друг от друга, однако инструменты для обкатывания и раскатывания имеют конструктивные особенности. 0бкатывание обеспечивает шероховатость обработанной поверхности Ra=0,4- 0,05 мкм (8-11-го классов), при этом шероховатость поверхности детали до обкатывания должна быть на два класса ниже, т. е. 6-9-го классов. Шарики для обкатывания (раскатывания) изготовляют из закаленной стали или из твердого сплава. Обкатывание можно также производить роликами. Пример: гильзы пневматических цилиндров.

  Электромеханическое  упрочнение. Данная обработка выполняется  на токарно-винторезном станке. При  вращении детали и перемещении  инструмента с пластинкой из  твердого сплава в зону контакта  подводят электрический ток силой 350... 1300 А и напряжением 2... 6 В. Вместо резца можно использовать сглаживающий ролик. В зоне контакта выделяется значительная тепловая энергия, которая мгновенно нагревает зону контакта до температуры закалки. За счет радиального усилия инструмента поверхность сглаживается, а затем быстро охлаждается за счет отвода теплоты внутрь детали. В итоге получается эффект поверхностной закалки на глубину 0,2...0,3 мм с одновременным поверхностным наклепом, значительно повышающим износоустойчивость (до 10 раз) и усталостную прочность детали (до 6 раз). Электромеханическое упрочнение повышает твердость наплавленного металла в 1 5 - 2 5 раза, усталостную прочность - на 55 - 75 %, шероховатость поверхности с 5-го класса улучшается до 8 - 10-го. Пример: валы тракторов.

Электроискровая обработка — заключается в использовании явления электролитической эрозии и переносе металла инструмента на наращиваемую поверхность детали при прохождении искровых разрядов между ними. Электроискровая обработка металлов применяется для прошивки отверстий различной формы и размеров, извлечения остатков сломанного инструмента и крепежных деталей из изделий, поверхностного упрочнения и наращивания слоя металла при небольших износах. Позволяет произвести как съем металла, так и упрочнение. Применение: обработка шаров для шарикоподшипников, притирка валиков, обработка сложных поверхностей, в том числе гребных винтов, обдирка чугунного литья.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Проблема износа  деталей машин в вашем цеху, на вашем предприятии.

 

Проблему износа я хотел бы показать на примере замены масла в нашем цеху

в компрессоре синтез-газа, на капремонте в 2015 году. Ниже я привел данные

испытаний двух масел ТНК и ТП-22Б. 

  Масло ТНК Синтез - Газ выпускается по ТУ 0254-041-44918199-2007 и предназначено для турбокомпрессоров, перекачивающих аммиак или синтез- газ. Масла компрессорные представляют собой высокоочищенные минеральные нефтяные масла с добавлением специальных присадок, улучшающих термоокислительные свойства масел и нейтральных к аммиаку /1/.

   Масло Тп-22Б (ТУ 38.401-58-48-92) вырабатывают из парафинистых нефтей с использованием очистки селективными растворителями. Содержит присадки, улучшающие антиокислительные, антикоррозионные и деэмульги-рующие свойства. По сравнению с маслом Тп-22С обладает усиленными антиокислительными свойствами, большим сроком службы, меньшей склонностью к осадкообразованию при работе в оборудовании. Не имеет заменителей среди отечественных сортов турбинных масел при использовании в турбокомпрессорах крупных производств аммиака./2/.

1. Общие требования к  маслам:

Турбинные масла должны обладать хорошей стабильностью против окисления, не выделять при длительной работе осадков, не образовывать стойкой эмульсии с водой, которая может проникать в смазочную систему при эксплуатации, защищать поверхность стальных деталей от коррозийного воздействия. Перечисленные эксплуатационные свойства достигаются использованием высококачественных нефтей, применением глубокой очистки при переработке и введением композиций присадок, улучшающих антиокислительные, деэмульгирующие, антикоррозионные свойства масел.

2. Свойства турбинных  масел

Турбинное масло должно отвечать установленным на оборудование нормам и отличаться высокой стабильностью своих свойств. Из основных свойств масла, характеризующих его эксплуатационные качества, важнейшими являются следующие: Вязкость, или коэффициент внутреннего трения, характеризует потери на трение в масляном слое. Вязкость является важнейшей характеристикой турбинного масла, по которой и производится его маркировка.

  От величины вязкости  зависят такие важные в эксплуатационном  отношении величины, как коэффициент  теплоотдачи от масла к стенке, потеря мощности на трение  в подшипниках, а также расход  масла через маслопроводы, золотники, дозирующие шайбы.

  Кислотное число является  показателем содержания кислот  в масле. Вводимые в масла стабилизирующие  присадки содержат кислотные  функциональные группы, вследствие  чего кислотное число должно  поддерживаться в пределах установленных  норм.

  Корродирующее действие  масла, содержащего органические  кислоты, зависит от их концентрации  и молекулярного веса: чем ниже  молекулярный вес органических  кислот, тем более они агрессивны. Это относится и к кислотам  неорганического происхождения. Поэтому  содержание низкомолекулярных кислот  и щелочей в турбинном масле  считается недопустимым. Эти кислоты  и щелочи хорошо растворяются  в воде, особенно горячей, и называются, поэтому водорастворимыми. Наличие водорастворимых кислот и щелочей определяется реакцией водной вытяжки (pH), которая для качественного масла должна быть нейтральной./З/