Анализ использования основных фондов

На величину фондоотдачи в целом влияют два  фактора:

– изменение  величины стоимости основных фондов в целом и по группам;

– изменение  эффективности их использования.

Снижение фондоотдачи  может произойти за счет использования  наличного оборудования, установленного оборудования, снижения коэффициента сменности и продолжительности рабочей смены.

Анализ начинается с расчета показателя фондоотдачи  по периодам.

Определяется  абсолютное отклонение по всем показателям факторов.

Определяется  количественное влияние вышеуказанных факторов способом цепных подстановок.

Определяется  общее влияние факторов (проверка). Выявляются причины изменений показателей  факторов. Определяются резервы роста  фондоотдачи. Наряду с фондоотдачей в аналитической работе используется показатель фондоемкости. Он удобен тем, что его числитель можно разложить на составные части (по отдельным структурным подразделениям, участвующим в производстве продукции, работ, услуг). Затем определить влияние каждого производственного участка (используемого оборудования на участке) на изменение объема выпуска.

1.5. Анализ обеспеченности производственным оборудованием и эффективности его использования

Изучение обобщающих показателей эффективности использования основных фондов позволяет перейти к более детальному анализу использования производственного оборудования. При анализе основных фондов прежде всего проверяется обеспеченность хозяйствующего субъекта оборудованием, полнота его использования.

Все оборудование хозяйствующего субъекта подразделяется на наличное, установленное и действующее, находящееся в ремонте и на модернизации, и резервное. Оптимальной считается ситуация, при которой по величине наличное, установленное и действующее оборудование примерно одинаково.

К наличному  оборудованию относится все имеющееся оборудование, независимо от того, где оно находится (на участке или на складе) и в каком состоянии.

К установленному оборудованию относится смонтированное и подготовленное к работе оборудование, находящееся на участках, в цехах. Часть установленного оборудования может находиться в резерве или на консервации, в плановом ремонте и на модернизации.

К действующему оборудованию относится все фактически работающее в отчетном периоде (независимо от времени его работы).

Для оценки использования  имеющееся в наличии оборудование сопоставляют с установленным, а установленное с работающим, так как не все имеющееся оборудование установлено и не все установленное оборудование эксплуатируется. Кроме того, определяются коэффициенты использования наличного и установленного оборудования.

Коэффициент использования  наличного оборудования (по действующему) (К_дн) рассчитывается:

Количество действующего оборудования

К_дн =

Количество наличного  оборудования (4.11)

Можно рассчитать данный коэффициент по установленному оборудованию.

Коэффициент использования  установленного оборудования (по действующему) (К_ду):

Количество  действующего оборудования

К_ду = Количество установленного оборудования (4.12)

Задача эффективного полного использования оборудования заключается в том, чтобы свести к минимуму количество неустановленного бездействующего оборудования. Ввод в действие новых машин повышает темпы наращивания производственных мощностей, способствует лучшему использованию средств производства.

Разность между  количеством наличного и установленного оборудования, умноженная на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудования, характеризует потенциальный резерв роста производства продукции за счет увеличения количества действующего оборудования.

Повышение эффективности  использования работающего (действующего) оборудования обеспечивается двумя  путями: экстенсивным (по времени) и  интенсивным (по мощности).

Показателями, характеризующими экстенсивный путь использования оборудования, являются: количество единиц оборудования, структура машин и станков, коэффициент сменности, отработанное время (станко-часы).

Показателями  интенсивного использования являются показатели выпуска продукции на один машино-час либо на один рубль, т.е. показатели производительности.

Анализ экстенсивного  использования оборудования начинается с анализа баланса времени его работы. Баланс времени работы оборудования определяется по цехам, так как режим работы может быть разный (например, термический цех или участок работает в непрерывном режиме) и по предприятию. С этой целью рассчитываются следующие фонды времени: календарный, режимный, возможный, плановый и фактический.

Календарный фонд времени определяется как произведение числа календарных дней в отчетном периоде (24 часа) на количество единиц установленного оборудования. Все оборудование одновременно эксплуатироваться не может. Оно требует ремонта, и режим работы оборудования может быть разный. Вследствие этого определяют режимный фонд времени и возможный.

Режимный фонд времени работы оборудования определяют путем умножения количества единиц установленного оборудования на количество рабочих дней (с учетом режима работы) в анализируемом периоде и на продолжительность рабочего дня в часах.

Возможный фонд времени равен разнице между режимным фондом и временем планового ремонта и модернизации.

Фактический фонд времени – это время фактически отработанных машино-часов.

Фонд времени  работы оборудования рассчитывается по плану, по факту определяется абсолютное отклонение. Сравнение календарного и режимного фондов времени оборудования позволяет определить возможности лучшего использования оборудования за счет повышения коэффициента сменности. Сравнение возможного и режимного фондов времени позволяет установить возможности лучшего использования оборудования за счет сокращения затрат времени на ремонт в рабочее время. Сравнение фактического и планового календарных фондов позволяет установить степень выполнения плана по вводу оборудования в эксплуатацию по количеству и срокам. Анализ осуществляется по предприятию, цехам, участкам, конкретным видам машин.

Затем определяются коэффициенты использования оборудования по времени (по факту).

Коэффициент использования  календарного времени (K_кф):

Т_ф

K_кф = (4.13)

Т_к

где : Т_ф и Т_к – соответственно фактический и календарный фонды рабочего времени оборудования.

Коэффициент использования  режимного фонда времени (К_рф):

Т_ф

K_рф = (4.14)

Т_р

где : Т_р – режимный фонд рабочего времени оборудования.

Коэффициент планового  фонда времени (К_пф):

Т_ф

K_пф = (4.15)

Т_п

где : Т_п – плановый фонд рабочего времени оборудования.

По исчисленным  показателям необходимо оценить  эффективность использования оборудования во времени.

Затем целесообразно  определить удельный вес простоев в  календарном фонде времени работы оборудования (У_пр).

ПР

У_пр = (4.16)

Т_к

Снижение показателей  фондов времени работы оборудования и увеличение удельного веса простоев свидетельствует о том, что у хозяйствующего субъекта имеются резервы роста производства (наличие упущенных возможностей). Необходимо усилить контроль за работой оборудования, выяснить причины снижения указанных показателей (неисправности и внеплановый ремонт; отключение электроэнергии; наладка и переналадка оборудования в связи с изменением ассортимента).

Экстенсивное  использование оборудования характеризует  коэффициент сменности (К_см). Он определяется как отношение суммы отработанных станко-смен ко всему установленному оборудованию (в том числе находящемуся в ремонте и резерве):

Сумма станко-смен

К_см =

Количество установленного оборудования (4.17)

Коэффициент сменности  показывает, сколько смен проработал станок. Чем выше коэффициент сменности, тем больше выпуск продукции.

Плохое использование  установленного оборудования по количеству единиц и неполное использование действующего оборудования по сменам являются основными причинами низкого уровня коэффициента сменности. Недогрузка машин и оборудования в основном объясняется слабой организацией производства и несопряженностью мощностей отдельных участков и групп оборудования. Использование нового, технически совершенного оборудования наряду с морально устаревшим не обеспечивает равновесную загрузку оборудования и снижает коэффициент сменности его работы. Таким образом, основными причинами низкого коэффициента сменности являются: длительный внеплановый ремонт, неукомплектованность рабочими, неисправность оборудования, отключение электроэнергии, некомплект закупок деталей, узлов, материалов.

Интенсивное использование  основных фондов характеризуется как  показателями выпуска на один станко-час, так и натуральными и условно-натуральными показателями, принятыми в той или иной отрасли. Это показатели среднесменного съема продукции с единицы оборудования или производственной площади: съем стали в тоннах с одного квадратного метра площади пода мартеновских печей, съем тканей в метро-уточинах на ткацких фабриках, и т.д.

Показатели интенсивного использования оборудования определяются по плану, по факту, определяется абсолютное отклонение. Абсолютное отклонение является объектом анализа. Определяются причины изменения показателей, выявляются резервы роста объема выпуска. Снижение фактических показателей по сравнению с расчетными плановыми исходя из рациональной загрузки оборудования свидетельствует о нерациональном использовании производственной мощности, об упущении реальных возможностей увеличения выпуска продукции.

Показателем интенсивности  работы оборудования является коэффициент интенсивной загрузки (К_инт):

В_ф.ч

К_инт = (4.18)

В_пл.ч

где : В_ф.ч, В_пл.ч – соответственно фактическая и плановая среднечасовая выработка оборудования.

Коэффициент интегральной загрузки оборудования является показателем, характеризующим использование оборудования комплексно, т.е. по времени и мощности. Коэффициент интегральной загрузки оборудования определяется по формуле (К_интегр):

К_интегр = К_экс. * К_инт. (4.19)

Показатели рассчитываются по периодам, анализ показателей ведется в динамике. Определяются причины их изменения и резервы упущенных возможностей.

В заключение анализа  по группам однородного оборудования определяется изменение объема производства продукции за счет его количества, интенсивности и экстенсивности использования (±V_вп):

±V_вп = Q_i * Д_i * К_смi * t_i x В_м-чi (4.20)

где: ±V_вп – изменение объема производства продукции;

Q_i – количество i-го оборудования;

Д_i – количество отработанных дней единицей оборудования;

К_cмi – коэффициент сменности работы оборудования;

t_i – средняя продолжительность смены, в часах;

В_м-чi – выработка продукции за один машино-час на оборудовании.

Показатели рассчитываются по плану, по факту. Определяется отклонение по показателям. Расчет количественного влияния факторов осуществляется способом цепных подстановок либо способом абсолютных и относительных разниц. По результатам проведенных расчетов дается оценка. Выявляются причины изменений и возможные резервы увеличения производства продукции.