Назначение, устройство и принцип работы станков токарной группы

Подрезание  торцов заготовок заключается в  выполнении приемов, предусмотренных  в предыдущих упражнениях (установка  патрона, резца и заготовки, настройка  станка на требуемую частоту вращения шпинделя). Заготовку закрепить в патроне с вылетом из кулачков не более 40... 50 мм. Обработку выполнять тифозным торцовым отогнутым резцом с углом j = 90° или проходным отогнутым резцом с углом j =45°. Обработку торца заготовки выполнять в такой последовательности: коснуться вершиной головки резца торца заготовки и отвести резец от заготовки на себя; установить резец на требуемый размер срезаемого слоя (глубину резания или припуск по торцу), перемещая его влево, подать резец ручной поперечной подачей, уменьшая значение подачи при подходе вершины резца к оси заготовки. Для подрезки второго торца заготовки открепить заготовку, измерить ее длину, определить оставшийся припуск для обработки 2-го торца, закрепить заготовку в патроне другим концом. Переместить резец, отсчитывая перемещение по лимбу винта верхних салазок (или по лимбу продольной подачи каретки суппорта) от торца заготовки, оставив 0,1 ... 0,2 мм на окончательное подрезание.

Подрезать торец путем перемещения резца  к центру поперечной ручной подачей. Отвести резец от заготовки в  исходное положение. По лимбу винта  верхних салазок суппорта подать резец влево на оставшийся припуск  и подрезать второй торец окончательно. При подрезке торцов проходным отогнутым  резцом с углом j= 45° предварительный проход выполнять перемещением резца от наружной поверхности заготовки к центру, окончательный проход — перемещением от центра к наружной поверхности заготовки. Прямолинейность торца заготовки после обработки проверить измерительной линейкой. Выпуклость торца не допускается. Все приведенные выше упражнения по обтачиванию цилиндрических поверхностей и подрезке торцов повторить несколько раз, после чего обработать заготовки, необходимые для проведения следующих занятий или изготовления деталей для продукции, выпускаемой учебными мастерскими.

Подрезание торца  заготовки выполняют в такой  последовательности: касаются вершиной головки резца торца заготовки  и отвести резец от заготовки  на себя; установить резец на требуемой  размер (глубину резания или припуск  по торцу), перемещая его влево; подать резец ручной поперечной подачей, уменьшая значение подачи при проходе вершины резца к оси заготовки.

 

 

2.3 Сверление и расточка отверстий.

Обработку отверстий на токарных станках выполняют  различными режущими инструментами, выбор  которых зависит от ваших заготовок, формы отверстия, точности и шероховатости  поверхности отверстия. Заготовки  крепят в шпинделе станка и сообщают им вращательное движение, а режущие  инструменты — в пиноли задней бабки и сообщают им поступательное движение — подачу. В зависимости  от формы и размеров заготовку  крепят в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне, в четырехкулачковом патроне, на планшайбе с помощью планок и болтов или другими способами. Обработку отверстий в сплошном металле заготовки производят спиральными  сверлами. Когда длина отверстия  превышает 5...10 диаметров, при так  называемом глубоком сверлении, применяют  специальные сверла (ружейные, пушечные, шпиндельные, кольцевые, центровочные и др.). Спиральные сверла диаметром до 10 мм с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в трехкулачковом сверлильном патроне, который устанавливают непосредственно в коническое отверстие пиноли задней бабки. Если конус хвостовика сверлильного патрона меньше конуса конического отверстия пиноли, то необходимо использовать переходную коническую втулку. Спиральные сверла диаметром более 10 мм с цилиндрическим хвостовиком закрепляют в двухкулачковом сверлильном патроне, обладающем большей силой зажима Спиральные сверла с коническими хвостовиками устанавливают непосредственно в коническом отверстии пиноли задней бабки танка, а когда конус сверла меньше конического отверстия пиноли, то с помощью одной или нескольких переходных втулок. Различают предварительное и окончательное сверление. При предварительном сверлении диаметр сверла подбирают меньше окончательного диаметра на размер припуска, оставленного для окончательной обработки. После предварительного сверления может быть проведено рассверливание, т. е. сверление сверлом большего диаметра, зенкерование, развертывание или растачивание отверстия резцом. Выбор вида дальнейшей обработки зависит от точности обрабатываемого отверстия. Обработку центровых отверстий на торцовых поверхностях для установки заготовок в центрах станков осуществляют или последовательно сверлом и зенковкой, или за один прием комбинированным центровочным сверлом.

Увеличение диаметра уже имеющегося в заготовке отверстия и придание ему необходимой формы (цилиндрической, конической, ступенчатой) с помощью  расточных резцов называется растачиванием. Расточной резец, устанавливаемый  в резцедержатель суппорта станка, должен иметь консольную часть, выступающую  из резцедержателя на длину, большую  длины растачиваемого отверстия  заготовки. Геометрические параметры  расточных резцов и элементы режимов  резания при растачивании аналогичны этим параметрам при обтачивании  цилиндрических заготовок проходными резцами

Растачивание отверстий с уступами отличается от растачивания гладкого цилиндрического отверстия расточным упорным резцом тем, что обработку выполняют за несколько проходов. Длина стержня резца должна быть такой, чтобы можно было растачивать на полную глубину все ступенчатое отверстие, а поперечное сечение головки и стержня резца должно быть меньше малого диаметра ступенчатого отверстия. Если высота уступа менее 5 мм и растачивание большего диаметра выполняют за один проход (t<5 мм), то применяют резец с главным углом в плане j=90°, подачу резца производят только в продольном направлении. При растачивании глухих цилиндрических отверстий или сквозных отверстий с уступами высотой более 5 мм применяют резец с главным углом в плане j=95°, подача резца в этом случае производится сначала в продольном направлении, а при подходе резца к уступу — в поперечном направлении. Размер от торца заготовки до уступа (или дна глухого цилиндрического отверстия) можно измерить различными измерительными инструментами: измерительной линейкой, глубиномером штангенциркуля, штангенглубиномером или шаблоном. Диаметр отверстия измеряют штангенциркулем. При использовании штангенциркуля с отсчетом по нониусу 0,05 мм необходимо к показаниям штангенциркуля прибавлять толщину губок, указанную на них. Проверить полученный диаметр отверстия можно предельными калибрами-пробками. Проходная сторона пробки (ПР) должна проходить в отверстие без особых усилий, а непроходная сторона (НЕ) не должна проходить в отверстие.

 

2.4 Обработка конических поверхностей.

Обработку конических поверхностей на токарных станках выполняют различными способами: поворотом верхней части суппорта; смещением корпуса задней бабки; поворотом конусной линейки; широким резцом. Применение того или иного способа зависит от длины конической поверхности и угла уклона конуса.

Обработка наружного конуса способом поворота верхних салазок суппорта целесообразна  в тех случаях, когда необходимо получить большой угол уклона конуса при сравнительно небольшой его  длине. Наибольшая длина образующей конуса должна быть несколько меньше хода каретки верхнего суппорта. Обработка  наружного конуса способом смещения корпуса задней бабки удобна для  получения длинных пологих конусов  с малым углом уклона (3...5°). Для этого корпус задней бабки сдвигают в поперечном направлении от линии центров станка по направляющим основания бабки. Обрабатываемая заготовка закрепляется между центрами станка в поводковом патроне с хомутиком. Обработку конусов с помощью конусной (копировальной) линейки, закрепленной с задней стороны станины токарного станка на плите, применяют для получения пологого конуса значительной длины. Заготовку крепят в центрах или в трехкулачковом самоцентрирующемся патроне. Резец, закрепленный в резцедержателе суппорта станка, получает одновременное перемещение в продольном и поперечном направлениях, в результате чего обрабатывает коническую поверхность заготовки.

Обработку наружного конуса широким резцом применяют при необходимости  получения короткого конуса (l<25 мм) с большим углом уклона. Широкий проходной резец, режущая кромка которого длинней образующей конуса, устанавливают в резце держатель так, чтобы главная режущая кромка резца составляла с осью заготовки угол а, равный углу уклона конуса. Обработку можно вести как с продольной, так и с поперечной подачей. На чертежах деталей часто не указывают размеры, необходимые для обработки конус и их необходимо подсчитывать. Для подсчета неизвестных элементов конусов и их размеров (в мм) можно пользоваться следующими формулами

а) конусность K= (D—d )/l=2tg a

б) угол уклона конуса tg a = (D—d)/(2l) = K/2

в) уклон  i = K/2=(D—d)/(2l) = tg a

г) больший  диаметр конуса D = Кl+d = 2ltg a

д) меньший  диаметр конуса d = D— К1 = D—2ltg a

е) длина  конуса l = (D—d)К = (D—d)/2tga

Обработку внутренних конических поверхностей на токарных станках выполняют также  различными способами: широким резцом, поворотом верхней части (салазок) суппорта, поворотом конусной (копировальной) линейки. Внутренние конические поверхности  длиной до 15 мм обрабатывают широким резцом, главная режущая кромка которого установлена под требуемым углом к оси конуса, осуществляя продольную или поперечную подачу. Этот способ применяют в том случае, когда угол уклона конуса большой, а к точности угла уклона конуса и шероховатости поверхности не предъявляют высоких требований. Внутренние конусы длинней 15 мм при любом угле наклона обрабатывают поворотом верхних салазок суппорта с применением ручной подачи.

Независимо  от способа обработки конуса резец  обязательно устанавливают точно  по высоте центров станка.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение.

Рабочим местом токаря называется участок производственной площади  цеха, оснащенный; одним или несколькими  станками с комплектом принадлежностей; комплектом технологической оснастки, состоящим из различных приспособлений, режущего, измерительного и вспомогательного инструментов; комплектом технической  документации, постоянно находящейся  на рабочем месте (инструкции, справочники, вспомогательные таблицы и т.д.); комплектом предметов ухода за станком (масленки, щетки, крючки, совки, обтирочные материалы и т.д.); инструментальными  шкафами, подставками, планшетами, стеллажами и т.п.; передвижной и переносной тарой для заготовок и изготовленных  деталей; подножными решетками, табуретками  или стульями. Комплект технологической  оснастки и комплект предметов ухода (за станком и рабочим местом) постоянного пользования устанавливаются  в зависимости от характера выполняемых  работ, типа станка и типа производства. Наибольшим количеством такой оснастки располагают токари, работающие в  условиях единичного и мелкосерийного производств, и значительно меньшим  — токари, работающие в условиях-серийного  и крупносерийного производств. Планировка рабочего места, как и  его оснащение, зависят от многих факторов, в том числе от типа станка и его габаритных размеров и формы заготовок, типа и организации  производства и др.

Рабочее место важно  всегда содержать в чистоте, так  как грязь и беспорядок приводят к потере рабочего времени, браку, несчастным случаям, простою и преждевременному износу станка. Пол на рабочем месте  должен быть ровным и чистым, не иметь  подтеков масла и смазочно-охлаждающей  жидкости. Рабочее помещение оборудуется  устройствами для удаления загрязненного  воздуха и притока свежего.

Температура воздуха в  цехе (мастерской) должна быть 15 - 18 градусов С. Токарь обязан обслуживать свое рабочее  место: ежедневно убирать станок и околостаночное пространство, проводить  очистку смазочно-охлаждающей жидкости и т.д.

 

 

 

 

 

 

 

СПИСОК  ЛИТЕРАТУРЫ

1. Ермаков Ю.М. Токарно-винторезные станки. М.: Машиностроение, 1990г., С. 342

2. Камышный Н.И. . Конструкция и наладка токарных автоматов и полуавтоматов. – М: Высшая школа, 1995г., С. 234

3. Кузнецов Ю.Н.Станки токарной группы – М.: 1991г., С. 45

4. Локтева С.Е. Станки с программным управлением и промышленные роботы. – М.: Машиностроение,1986г. С. 137.