Взрывозащита технологического оборудования

    - аппараты воздухоразделительных установок и разделения газов, расположенные внутри теплоизоляционного кожуха;

    - резервуары воздушных электрических переключателей;

    - бочки для перевозки сжиженных газов, баллоны вместимостью до 100 л включительно, установленные стационарно, а также предназначенные для транспортировки и (или) хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов;

    - генераторы (реакторы) для получения водорода, используемые гидрометеорологической службой;

    - сосуды, включенные в закрытую систему добычи нефти и газа (от скважин до магистрального трубопровода);

    - сосуды для хранения или транспортировки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, находящиеся под давлением периодически при их опорожнении;

    - сосуды со сжатым и сжиженными газами, предназначенные для обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они установлены;

    -  сосуды, установленные в подземных горных выработках.

    Для обеспечения безопасной и безаварийной эксплуатации сосуды и аппараты, работающие под давлением, должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа и пуска в эксплуатацию, периодически в процессе эксплуатации, а в необходимых случаях и внеочередному освидетельствованию.

    Объемы, методы и периодичность  технического освидетельствования  оговариваются изготовителем и указываются в инструкциях по монтажу и эксплуатации. В случае отсутствия таких указаний техническое освидетельствование проводится по указанию «Правил» ПБ10-115-96. Так, для сосудов, не подлежащих регистрации в органах Госгортехнадзора России, установлена следующая периодичность: гидравлические испытания пробным давлением один раз в восемь лет, наружный и внутренний осмотр один раз в два года при работе со средой, вызывающей разрушение и физико-химическое превращение материала (коррозия и т. п.) со скоростью не более 0,1 мм в год и 12 месяцев при скорости более 0,1 мм в год.

    Сроки и объемы освидетельствований  других типов сосудов  и баллонов, зарегистрированных и не зарегистрированных в органах Госгортехнадзора России, также устанавливаются в зависимости от условий эксплуатации (скорость физико-химических превращений) и типа сосуда.

    При гидравлических испытаниях испытываемую емкость  заполняют водой, после чего давление воды плавно повышают до значений пробного давления, указанного в табл. 1.1. 

Таблица 1.1 Давление при гидравлических испытаниях.

 

    К= δго,δt –допустимое напряжение для материала сосуда или его элемента соответственно при 20 °С и расчетной температуре, МПа, Км - отношение массы металлоконструкции к общей массе сосуда; а = 1,3 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/см². а = 1,6 - для неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 Дж/см² и менее

    Применяемая вода должна иметь  температуру не ниже 5 и не выше 40 °С, если иное не оговорено  в паспорте на сосуд. Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда. Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.

    Давление  в испытываемом сосуде контролируется двумя  манометрами одного типа, предела измерения, одинаковых классов  точности, цены деления. Время выдержки пробного давления устанавливается разработчиком и обычно определяется толщиной стенки сосуда. Так, при толщине стенки до 50 мм оно составляет 10 мин, при 50-100 мм - 20 мин, свыше 100 мм - 30 мин. Для литых неметаллических и многослойных сосудов независимо от толщины стенки время выдержки составляет 60 мин.

    После выдержки под пробным  давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

    - течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

    - течи в разъемных соединениях;

    - видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

    Гидравлическое  испытание допускается  заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим, согласованным с Госгортехнадзором России.

    Техническое освидетельствование  установок, работающих под давлением, зарегистрированных в органах Госгортехнадзора, производит технический инспектор, а установки, не зарегистрированные в этих органах,–лицо, на которое приказом по предприятию возложен надзор за безопасностью эксплуатации установок, работающих под давлением.

    Сжиженные газы хранят и перевозят  в стационарных и  транспортных сосудах  –цистернах (сосуды для сжиженных  газов), которые в  случае хранения криогенных жидкостей снабжены высокоэффективной  тепловой изоляцией.

    Криогенные  сосуды номинальным  объемом 6,3...40 л изготовляют  в соответствии с ТУ 26-04-622-87.

    Стационарные  резервуары изготовляют  объемом до 500 тыс. л и более. В  зависимости от конструкции они бывают цилиндрической (горизонтальные и вертикальные) и шарообразной формы. Основные параметры и размеры внутренних резервуаров для сжиженных газов регламентированы ТУ 26-04-622–87.

    Транспортные  сосуды (цистерны) обычно имеют объем до 35 тыс. л. Принципиальная схема такого резервуара представлена на рис. 1.2. Низкие температуры, при которых эксплуатируются внутренние сосуды криогенных резервуаров и цистерн, накладывают ограничения на материалы, используемые при их изготовлении.

      
 

    

    В промышленности в  настоящее время  используют газгольдеры  низкого и высокого давления. Газгольдеры низкого давления - это сосуды переменного объема, давление газа в которых практически всегда остается постоянным. Из газгольдеров высокого давления расходуемый газ подается сначала на редуктор, а затем к потребителю. Газгольдеры высокого давления обычно собирают из баллонов большого объема, изготовляемых на рабочее давление меньше 25 МПа по ГОСТ 9731-79* и на 32 и 40 МПа по ГОСТ 12247-80*.

    Для управления работой  и обеспечения  безопасных условий  эксплуатации сосуды в зависимости от назначения должны быть оснащены:

    - запорной или запорно-регулирующей арматурой;

    - приборами для измерения давления;

    - приборами для измерения температуры;

    - предохранительными устройствами;

    - указателями уровня жидкости.

    Арматура  должна иметь следующую  маркировку:

    - наименование или товарный знак изготовителя;

    - условный проход;

    - условное давление, МПа (допускается указывать рабочее давление и допустимую температуру);

    - направление потока среды;

    - марку материала корпуса.

    На  маховике запорной арматуры должно быть указано  направление его  вращения при открывании или закрывании арматуры. Арматура с условным проходом более 20 мм, изготовленная из легированной стали или цветных металлов, должна иметь паспорт установленной формы, в котором должны быть указаны данные по химическому составу, механическим свойствам, режимам термообработки и результатам контроля качества изготовления неразрушающими методами.

    Каждый  сосуд и самостоятельные  полости с разными  давлениями должны быть снабжены манометрами прямого действия. Манометр устанавливается на штуцере сосуда или трубопроводе между сосудом и запорной арматурой. Манометры должны иметь класс точности не ниже 2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа, 1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа. Манометр должен выбираться с такой шкалой, чтобы предел измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы. На шкале манометра владельцем сосуда должна быть нанесена красная черта, указывающая рабочее давление в сосуде. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания были отчетливо видны обслуживающему персоналу. Номинальный диаметр корпуса манометров, устанавливаемых на высоте до 2 м от уровня площадки наблюдения за ним, должен быть не менее 100 мм, на высоте от 2 до 3 м -не менее 160 мм. Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки не разрешается.

    Между манометром и сосудом  должен быть установлен трехходовый кран или заменяющее устройство, позволяющее проводить  периодическую проверку манометра с помощью контрольного.

    Проверка  манометров с их опломдированием  и клеймением должна производится не реже одного раза в 12 месяцев. Кроме того, не реже одного раза в 6 месяцев владельцем сосуда должна производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольными с записью результатов в журнал контрольных проверок.

    Манометр  не допускается к  применению в случаях, когда:

    - отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;

    - просрочен срок проверки;

    - стрелка при его отключении не возвращается в нулевое положение на величину, превышающую половину допускаемой погрешности для данного прибора;

    - разбито стекло или имеются повреждения, которые могут отразиться на правильности его показаний.

    Сосуды, работающие при изменяющейся температуре стенок, должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности прогрева по длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых перемещений.

    Необходимость оснащения сосудов  указанными приборами  и реперами, а также  допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов определяются разработчиком проекта и указываются изготовителем в паспортах сосудов или инструкциях по монтажу и эксплуатации.

    Каждый  сосуд должен быть снабжен предохранительными устройствами от повышения давления выше допустимого значения. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     требования  безопасности при работе с вредными веществами. Они содержат также стандарты на общие требования по обеспечению пожаро- и взрывобезопасности, электробезопасности, радиационной, вибрационной и биологической безопасности, а также требования к защите от шума, инфра- и ультразвука, электромагнитных полей, вредных веществ. В этих стандартах рассмотрены требования к освещению и воздушной среде.

     2. Стандарты требований безопасности  к производственному оборудованию устанавливают общие требования безопасности по всем группам производственного оборудования, а также к отдельным группам оборудования, обладающим повышенной опасностью (разрабатываются в первую очередь). В них определены требования безопасности к конструкции оборудования в целом и его компонентам в отдельности, а также методы контроля выполнения требований безопасности.

     3. Стандарты требований безопасности  к производственным процессам  устанавливают общие требования  к производственным процессам  и конкретные к отдельным группам технологических процессов, к размещению оборудования и организации рабочих мест, режимам работы технологического оборудования, рабочим местам и режимам труда, системам управления, требования к применению защитных средств, а также к методам контроля за выполнением требований безопасности.