Производство панелей наружных стен

        В поточном производстве цикл изготовления расчленен пооперационно, несколько рабочих мест (постов) оснащены специализированным технологическим оборудованием. Посты располагаются по ходу технологического процесса, и за каждым постом закреплены одна или несколько повторяющихся операций. Изготавливаемое изделие передается кратчайшим путем с одного поста на другой с помощью механических средств. Работу ведут одновременно на всех постах в течении одной, двух и трех смен. Суммарное время производственного цикла должно быть наименьшим.

        Поточное производство может  быть организованно по двум  схемам: поточно- агрегатной и поточно- конвейерной.

        Поточно- агрегатная схема характеризуется  тем, что синхронность выполнения технологических и транспортных операций не обязательна, количество операций, выполняемых на одном посту, может изменяться в зависимости от требующейся производительности.

        Поточно- конвейерная характеризуется  тем, что все технологические  операции и транспортирование  выполняют синхронно по времени, строго соответствующем величине ритма работы конвейера. Операции максимально расчленены по механизированным постам.

        Стендовую технологию целесообразно  применять при изготовлении длинномерных (более 6 м) изделий и при  вертикальном формовании в кассетных установках плоскостных конструкций для жилищного строительства. Применение вертикального формования однотипных крупноразмерных изделий позволяет в сравнении с другими приемами формования более экономично использовать производственные площади.

        Поточно- конвейерная схема обеспечивает  расчленение операций по специализированным  постам и позволяет максимально  в сравнении с другими схемами механизировать и автоматизировать их выполнение. Конвейерные линии получили широкое распространение при изготовлении железобетонных изделий массовых видов, таких как панели наружных и внутренних стен, перегородок и перекрытий для жилищного гражданского, промышленного строительства.

        При стендовом способе изготовления панелей в кассетных формах неизбежны технологические простои, составляющие 2-2,5 часа при каждом цикле. Для того чтобы исключить  такие простои в данном проекте предусмотрена конвейерная линия непрерывного действия./10/

        Технологическая схема:

      Песок и щебень поступают на предприятие автотранспортом. Цемент- железнодорожным. Компоненты бетонной смеси из дозаторного отделения  подаются в двухвальный бетоносмеситель. Бетонная смесь поступает на непрерывно движущуюся ленту 11, состоящую из стальных звеньев, шарнирно прикрепленных к трем параллельно расположенным ветвям тяговых цепей.

     На рабочей поверхности формующей  ленты с помощью технологической  оснастки оборудованы участки  (карты) для формования панелей.  Формующая лента приводится в движение от привода 13, а натягивается с помощью натяжной станции 10.

      На участке 1 формующей ленты  укладывается арматурный каркас, закладные детали. Поступившая на формующую ленту бетонная смесь распределяется по ее ширине бетоноукладчиком 8, который состоит из несущей рамы (портала) с приводом для перемещения по рельсовым путям, бункера с запасом бетонной смеси и питателя для распределения смеси по площади формы, устройств для разравнивания верхнего слоя. Там же смесь уплотняется с помощью вибрационного устройства 9.

       Отформованное изделие вместе с формующей лентой поступает в камеру 5 для тепловой обработки, в которой на расстоянии 3-4мм расположены 5-6 пригрузочных валков 6. Пар в камеру подается по коллекторам 12. Сверху изделие закрыто от доступа пара прорезиненной лентой 4, верхняя ветвь которой очищается скребком 3. В конце формующей ленты панели шпатлюются при помощи установки 14.

      Изделие с формующей ленты  сходит на обгонный роликовый  конвейер 2, скорость движения которого  больше скорости формующей ленты.  С конвейера 2 изделие поступает на кантователь 1, где принимает вертикальное положение и при помощи мостового крана передается на склад готовой продукции. Всеми механизмами линии управляют с пульта.     

    

       
 
 
 
 
 
 
 
 

       

       

         
 

       

       

       

       

       

         

         

         

       

         

 

       

         
 
 

       Схема №1 – Технологическая схема производства 
 
 

       
 
 
 
 

 3 Расчет технологической схемы  
 

        Принимаем к производству стеновую панель размерами 5980×1785×280 с утеплителем.

        Объем изделия:

                                                                     (1)

Объем бетона в  изделии:       

        Находим расчетный годовой фонд  времени работы установок:

                                                 

                                         (2) 

где Д_р- число рабочих дней в году;

       z_см- количество рабочих смен в сутки;

       t_см- число часов в смене (t_см=8);

       К_в- коэффициент использования оборудования во времени (0,9). 

        Находим количество формовочных установок или агрегатов:

                                              

                                        (3)

где П_г- годовая расчетная производительность по заданию, м³/год;

       Т_ф- продолжительность цикла формования изделия, мин;

       z_п- количество одновременно формуемых изделий;

       V_n – объем изделия, м³;

         Z_n – количество одновременно формуемых изделий, задается из условий рациональной работы конвейера;

         Т_г- расчетный годовой фонд времени работы конвейера, ч. 

        Количество форм вагонеток:

                                                                          (4)

где 1,05- коэффициент запаса;

       Z_n-число форм-вагонеток на постах конвейера, Z_n=6-15 ;

       Z_т.- количество форм, находящихся в тепловом агрегате:

       Z_у – число форм на передаточных устройствах, Z_у=2-4. 
 
 

                                               

       

 Приблизительная  масса форм-вагонеток:

                                                                                         (5)

где m_u- масса изделия (m_u=4,736т) 

где V_ут- объем утеплителя;

       m_u- масса арматуры. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4 Расчет производственной  программы  

Таблица 1- Производственная программа 

Количество единиц оборудования определяем по формуле: 

                                                            (6)

где П_тр- требуемая сменная или часовая производительность по данному технологическому переделу;

     П_р- производительность машины расчетная (паспортная).

      Количество  смесителей Z (шт), определяется по формуле: 

     ,                                                 (7)

    

      где 1,05 - коэффициент запаса;

          П_ч - расчетная заданная часовая производительность, м³в час;

          П - паспортная часовая производительность выбранного смесителя                                                                       непрерывного действия, м³в час. 

 смесителя 

Бетоносмеситель СБ-153: частота вращения смесительного барабана 17об/мин, установленная мощность 15 кВт, габаритные размеры 2700× 2520 ×2300, масса 2700кг.

        Для доставки бетонной смеси к постам формования применяются самоходные бункера типа СМЖ-2В. Вместимость бункера 2,4 м³, скорость передвижения 40 м/мин, размеры выходного отверстия 750×900. Масса 2,4 т.

      Формование изделий производится с помощью бетоноукладчика СМЖ-166Б. Максимально допустимая ширина формуемых панелей 3600 мм. Число бункеров 2. Вместимость каждого 2,5 м³. Скорость передвижения 4,6-29,7 м/мин. Масса установки 9,5 т. Производительность 20 м³/час.  

        Для уплотнения бетонной смеси  применяют виброплощадку СМЖ-187Г с вертикально направленными колебаниями. Число виброблоков 8. Частота колебаний в минуту 2700-3000. Амплитуда колебаний 0,2-0,5 мм. Масса установки 6,5 т. Установленная мощность 60 кВт, размеры 8500× 2986× 689мм. 

  виброплощадка

        Мостовой кран грузоподъемностью  10 т. Высота подъема 12,16 м. Масса  17,5 т. 
 

Таблица 2–Ведомость оборудования