Разработка операционно-технологической карты культивации почвы,агрегатом ДТ-75 и КПС-4

5. Присоединить сцепку к трактору в таком же порядке, как и при подготовке к транспортированию на участок;

6. Присоединить культиваторы к сцепке, для чего:

• подать трактор вместе со сцепкой назад;
• присоединить к прицепам сцепки культиваторы с помощью штырей;
• подключить гидроцилиндры культиваторов к гидросистеме сцепки, которую, в свою очередь, соединить через разрывные муфты с гидросистемой трактора. Включив гидросистему на «Подъем», отсоединить транспортные планки культиваторов.

 

 

 

 

 

 

Рис. 5

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Подготовка участка

 

1. Поле очищаем от копен соломы, удаляем или ограждаем препятствия.
2. Выбираем направление движения. Первую культивацию проводим перпендикулярно направлению вспашки или под углом с ней. Повторную культивацию проводим перпендикулярно направлению предшествующей обработки. Направление культивации не должно совпадать с направлением посева. Участки с уклоном до 5º обрабатываем перпендикулярно направлению склона.
3. Выбираем способ движения. Основной способ движения – челночный. На коротких гонах, когда исключен выезд за пределы участка, и при работе с широкозахватными агрегатами рекомендуемый способ движения – перекрытием.
4. Разбиваем участок на загоны, равные дневной производительности агрегата, размещаем колышки высотой 0,4…0,5 м (только при групповой работе агрегатов); при применении способа движения перекрытием участок разбиваем на загоны равные 10…12 захватам для 2/4-х культиваторных агрегатов и 16…20 захватам, если в агрегате один культиватор.
5. Отмечаем поворотные полосы, если свободный выезд за пределы участка невозможен. Для 2/4-х культиваторных агрегатов ширину поворотных полос принять равной трем захватам агрегата, при петлевых поворотах .  Двум захватам – при беспетлевых. Для одномашинных агрегатов – соответственно четырем и трем захватам.

 

Рис. 6 «Уборка камней с поля»

6. Работа агрегата на участке

 

Основной способ движения культиваторных агрегатов – челночный.

Для работы культиваторных агрегатов не требуется специальной подготовки и разметки полей.

Первый проход делают вдоль края поля или по линии вешек. При этом проходе, проехав 40…50 метров, проверяют правильность регулировок культиватора и измеряют глубину обработки в 10…15 местах.

При отклонении фактической глубины хода рабочих органов от средней заданной более чем на ±1 см заглубляют или выглубляют культиватор при помощи винтов регулировки глубины. Если рабочие органы по следу трактора или колес сцепки и культиватора рыхлят на меньшую глубину, необходимо заглубить их, дополнительно сжав пружины нажимных штанг. Если глубина хода лап переднего ряда отличается от глубины хода лап заднего ряда, переставляют прицеп скобы на косынке сницы культиватора вверх или вниз.

При сгребании почвы впереди борон, уменьшают длину цепи подвеса бруса.

Работая в загоне, надо соблюдать прямолинейность хода агрегата и не допускать огрехов.

Перекрытие между смежными проходами должно быть не более 15 см.

При изменении условий работы следует маневрировать передачами, подбирая наибольшую возможную скорость.

В конце гона культиваторы переводят в транспортное положение. Поворачивают агрегат на рабочей передаче, используя пониженный скоростной режим двигателя.

По мере надобности лапы, стойки и бороны очищают от сорняков, периодически проверяют глубину обработки.

Окончив культивацию основной части поля, обрабатывают поворотные полосы. Если на поле работает один агрегат, то сначала обрабатывают одну из поворотных полос перед последним гоном двумя проходами агрегата, затем – последний гон и вторую поворотную полосу. При работе двух и более агрегатов на одном поле поворотные полосы обрабатывают двумя агрегатами (по одному агрегату с каждой стороны). При движении агрегата диагонально-угловым способом поворотные полосы обрабатывают вкруговую.

Для переезда с одного поля на другое по узким дорогам и на дальние расстояния широкозахватный агрегат переводят в транспортное положение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 7 «Работа в загоне»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7. Осуществление контроля и оценка качества проведения сплошной культивации

 

Качество работы при проведении сплошной культивации следует определять по трем основным показателям: глубина обработки, гребнистость поверхности и засоренность почвы.

 

Показатель	Значение показателя	Баллы	Методы и средства контроля
Отклонение глу-бины обработки от заданной, м	±0,01 ±0,02 Более +0,01 Менее -0,02	3 2 1	Измерить линейкой глубину культивации в десяти точках по диагонали участка и определить среднее значение
Гребнистость (вы-сота гребней и глу-бина борозд), м	0,03 0,04 0,05	3 2 1	Измерить высоту гребней и глубину борозд в десяти точках по диагонали участка и определить среднее значение
Засоренность, число сорняков на 10 м²	0 2 44	3 2 1	Подсчитать количество сорняков на площадке площадью 10 м² в четырех-пяти точках по диагонали участка

Таблица 2

 

При оценке качества работы необходимо учитывать следующие дополнительные показатели: отсутствие колеи от прохода агрегата, прямолинейность движения по длине гона, выравненность дна борозд, наволоки (сорняки, собранные рабочими органами и оставленные на поле при очистке культиватора), качество рыхления почвы по следу трактора, качество обработки поворотных колес, клиньев.

Если перечисленные показатели неудовлетворительные, то общая оценка должна быть снижена независимо от оценки по основным показателям.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8. Техника безопасности

 

Во избежание несчастных случаев запрещается работать с неисправным культиватором, ремонтировать, смазывать и очищать культиватор во время движения, производить технический уход за культиватором, когда он навешен на трактор или поднят в транспортное положение; нельзя садиться на культиватор во время движения агрегата.

Все работы, связанные с ремонтом и техническим обслуживанием, следует производить, когда культиватор отцеплен от трактора и опущен на землю или на подставки.

К работе с агрегатом можно допускать только трактористов, прошедших специальную подготовку.

Нельзя выезжать на работу с неисправным гидроподъемником.

Нельзя включать гидроподъемник, стоя на тракторе или на земле, его можно включать только с сиденья трактора.

 

 

 

 

Рис. 8

 

 

 

 

9. Ремонт деталей и сборочных единиц СХМ

 

9.1  Рама

 

Характерные неисправности рам -  нарушение геометрии, скручивание, трещины и излом брусьев, трещины и излом уголков, ослабление креплений и разрушение сварных швов. Неисправность рам определяют внешним осмотром, прямолинейность ее брусьев – линейкой, скрученность – шаблонами по взаимному положению отдельных элементов, закрепленных на проверяемом брусе.

Рамы комбайнов и сложных сельскохозяйственных машин ремонтируют без разборки, небольшие легкосъемные элементы разбирают, изогнутые и скрученные брусья лап правят с помощью гидравлических или винтовых приспособлений.

Трещины устраняют заваркой, в отдельных случаях с установкой усиливающих деталей ( обычно накладок). Предварительно на расстоянии 10-15мм от конца трещины засверливают отверстие диаметром 3-5мм, разделывают ее кромки под углом 45º на 2/3 толщины профиля и производят заварку электродами Э-42 диаметром 3-4мм.

Для повышения прочности соединения на поврежденный участок ставят накладку из листовой стали, толщина которой должна соответствовать толщине рамы. По размерам накладка должна перекрывать трещину на 70-100мм. Накладки приваривают продольными швами, так как поперечные швы могут явиться причиной перелома бруса.

 

9.2  Колеса

 

Характерные неисправности колес – износ посадочных отверстий ступиц, разрыв обода, биение колес и разрушение диска.

Если в ступице колеса имеются сменные втулки, то при изнашивание посадочных мест их заменяют новыми. Ступицы без сменных втулок ремонтируют путем растачивания отверстий до правильной геометрической формы с последующей запрессовкой в них ремонтных втулок.

Разрыв швов по стыку обода колеса устраняют сваркой. При этом старый сварочный шов зачищают и снимают фаску 3×45º. Разорванный обод стягивают специальной стяжкой и сваривают. Для прочности в местах сварки с внутренней стороны обода по его профилю приваривают стальную накладку толщиной 4мм. При изгибе ободьев колес более 6мм и спиц более 4мм их правят в холодном состоянии. Поломанные спицы заменяют новыми.

 

 

 

 

 

 

 

 

9.3  Валы

 

Основные дефекты валов – прогиб, изнашивание трущихся посадочных поверхностей, шпоночных канавок и шлицев, а также повреждение центровых отверстий и резьбы.

Прогиб валов и осей выявляют путем измерения на поверочной плите, токарном станке или на приспособлениях с призменными основаниями.

Правят валы и оси как в холодном состоянии, так и с предварительным нагревом деформированных мест.

Изношенные посадочные места под подшипники качения, шестерни, сальники и другие детали восстанавливают электродуговой наплавкой, наплавкой под слоем флюса или нанесением электролитических покрытий (осталиванием). Выбор способа ремонта зависит от характера соединения сопрягаемых деталей и степени износа.

Изношенные шлицы ремонтируют наплавкой. На валах диаметром 30-40мм со шлицами шириной 5-6мм заваривают канавку шлица. На небольших валах направляют неизношенную сторону и наружный диаметр шлица. После наплавки валы правят. Биение шлицевых поверхностей относительно оси вращения допускается не более 0,2мм.

Резьбу на валу восстанавливают различными способами. Погнутую резьбу и резьбу с заусенцами и выкрошенную по вершинам витков восстанавливают прогонкой плашками. Сорванную резьбу, если позволяет прочность вала, нарезают заново. Распространенный способ восстановления резьбы – наплавка с металла на изношенные участки с предварительным стачиванием старой резьбы. Толщина наплавленного слоя должна быть достаточной для получения чистой резьбы. После наплавки вал протачивают и нарезают резьбу номинального размера.

 

9.4  Звездочки

 

Состояние рабочих поверхностей зубьев звездочек контролируют путем осмотра, а степень износа зубьев, посадочных отверстий и  шпоночных пазов измеряют.

При износе зубьев до крючкообразной формы их обрабатывают до получения правильной формы. Форму и размеры изношенных зубьев восстанавливают пластической деформацией, наплавкой или ставят зубчатые венцы. На изношенные звездочки с шагом зубьев 15,875 и 19,05мм ставят зубчатые венцы. Изношенные зубья стачивают и к диску звездочки приклепывают или приваривают заготовленный венец. Профиль и шаг зубьев венцов должны иметь первоначальные размеры.

 

 

 

 

 

 

9.5 Шестерни

 

Состояние рабочих поверхностей зубьев шестерен определяют осмотром, а износ зубьев, шлицевых или шпоночных пазов измеряют универсальным инструментом. Не допускаются к сборке шестерни со сквозными трещинами на зубьях и забоинами на их торцах, а также неравномерным износом зубьев.

 

9.6  Пружины

 

Техническое состояние пружин определяют путем осмотра и измерения упругости. Пружина считается годной, если поверхности ее витков ровные, без забоин, заусенцев и трещин. Упругость пружины, сжатой до рабочей длины, определяют на приборе МИП-100 или КИ-040.

 

9.7  Шнеки

 

Основные неисправности шнеков: разрушение сварных швов, изгиб и излом вала, деформация витков и спирали.

Изогнутые валы правят так же, как и гладкие валы. Поломанную или имеющую трещину консольную часть вала шнека ремонтируют следующим образом. Со стороны сломанной части на расстоянии 70-80мм от конца спирали срубают сварной шов, соединяющий ее с валом, и отрезают часть вала длиной 350-400мм. Затем проверяют прямолинейность вала и при необходимости выправляют его; приваривают спираль к стержню и приваренную часть обрабатывают.

Валы шнеков, поломанные в средней части, восстанавливают с помощью муфты, которую ставят на место излома. Муфта представляет собой отрезок трубы длиной 100-15-мм и стенками толщиной 4-5мм, внутренний диаметр ее растачивают по размеру диаметра вала.

Погнутые витки спирали выправляют молотком, а затем зачищают заусенцы. Операции по устранению других дефектов валов аналогичны операциям, выполняемым при ремонте валов.

В отремонтированном шнеке на поверхности витков заусенцы и острые кромки не допускаются. Биение спирали по наружному диаметру должно составлять не более 5мм.

После ремонта шнеки балансируют на стенде ОПР-2806СБ. уравновешивающие грузы укрепляют (а по окончании балансировки приваривают) с нерабочей стороны витков спирали. Если груз массой 50г, приложенный к крайней точки спирали, будет  выводить шнек из равновесия, то балансировка правильна.

 

9.8  Элеваторы