Управление качеством процесса производства эмалевой краски

В качестве стратифицирующего фактора могут быть выбраны любые параметры, определяющие особенности условий возникновения и получения данных:

- различное оборудование;

- операторы, производственные бригады, участки, цехи, предприятия;

- время сбора данных;

- разные виды сырья;

- различие используемых станков, средств измерения и т. д.

Стратификация используется при:

- создании контрольного листа;

- составлении проверочного листа;

- выборе примера;

- подтверждении корневой величины;

- использовании следующих средств работы: гистограмма, диаграмма Парето, диаграмма разброса, диаграмма Исикава [2].

В данном курсовом проекте показатели качества стратифицируем согласно оборудованию, используемому при производстве эмалевой краски.

 

Таблица 2.1 – Стратификация по типам оборудования

 

Стадия технологического процесса	Тип оборудования	Параметры оборудования	Показатели качества
Диспергирование пигментов	Диссольверы	Скорость вращения (от 0 до 1 500 об/мин), энергозатраты для производства одного килограмма краски составляют не менее 0,01 кВт/кг. Производительность 50 кг/ч.	Степень перетира (размер частиц пигмента 60 – 90 мкм).
	Бисерные мельницы	Производительность 5-100 кг/ч.	Степень перетира (размер частиц пигмента 50 – 60 мкм).
Фильтрование	Поверхностные фильтры	Размеры отверстий сетки 5-800 мкм.	Наличие примесей  0,1 %.
	Объемные фильтры	Размеры пор 5-500 мкм.	Наличие примесей 0,08 %.
	Мешочные фильтры	Размер ячеек 1-250 мкм.	Наличие примесей 0,04 %.

 

 

 

2.4 Причинно-следственная диаграмма проблем качества цвета пленки эмалевой краски

 

 

Диаграмма Исикавы или причинно-следственная диаграмма проблем качества применяется с целью графического отображения взаимосвязи между решаемой проблемой и причинами, влияющими на ее возникновение.

В результате построения диаграммы были выяснены следующие причины несоответствия цвета пленки эмалевой краски:

- физический износ смесителя;

- поступление на производство некачественного сырья;

- производственный брак,

- недостаточный контроль,

- время размешивания,

- неправильное процентное содержание колера;

 

Причинно-следственная диаграмма представлена на рисунке 2.4.

 

 

 

 

 

Рисунок 2.4 – Причинно-следственная диаграмма проблемы качества цвета пленки эмалевой краски

 

 

2.5 Разработка контрольного листка для сбора данных по качеству технологического процесса производства эмалевой краски

 

 

Контрольный листок – это один из семи инструментов контроля качества. Он представляет собой форму для регистрации и подсчета данных, собираемых в результате наблюдений или измерений контролируемых показателей в течении установленного периода времени. Собираемые данные могут быть как целочисленными, так и интервальными.

Основное назначение контрольного листка – представлять информацию в удобном для восприятия виде. Контрольный листок позволяет распределить данные по критериям. Он показывает, как часто возникают те или иные события, поэтому информация контрольного листка является наиболее систематизированной, чем обычный сбор данных.

По форме, контрольный листок это, как правило, таблица, которая сопровождает процесс или объект, в которой записываются данные контроля. В таблице уже определены типы несоответствий, которые могут возникнуть в объекте, и предусмотрено место для заполнения количества обнаруженных несоответствий. В ходе проверочной операции контролер отмечает с помощью простых символов каждое выявленное несоответствие, например в виде штрихов. Такой принцип сбора данных предусматривает минимальные действия контролера при регистрации несоответствий, что сокращает количество возможных ошибок, связанных со сбором информации.

Этапы разработки контрольного листка:

1. Определяются события (несоответствия, проблемы процесса), которые необходимо регистрировать в контрольном листке.

2. Определяется период сбора данных и подходящий интервал. Период сбора данных необходимо выбирать таким образом, чтобы он был репрезентативным, т.е. наиболее типичным для исследуемого процесса.

3. Определяется категория данных для регистрации в контрольном листке – целочисленные данные или интервальные.

4. Разрабатывается форма контрольного листка.

5. Проводится инструктаж сотрудников, ответственных за сбор информации

6. Собираются данные по исследуемой проблеме. Данные регистрируются по каждому наблюдению (измерению) в соответствующей категории.

7. Проводится анализ данных и их дальнейшая обработка с помощью других инструментов качества.

Рассмотрим контрольный лист для сбора данных о случаях возникновения несоответствий качества эмалей ПФ-115 и МЛ-12 по нескольким показателям контроля качества ОТК предприятия за 2014 год. Контрольный лист показан в таблице 2.2.

 

Таблица 2.2 – Контрольный лист для сбора данных о случаях возникновения несоответствий качества эмалей ПФ-115, МЛ-12

 

Контрольный листок     для сбора данных о случаях возникновения несоответствий эмалей ПФ-115, МЛ-12 Предприятие:  __Завод ЭмЛак__                                 Подразделение:  __ОТК____ Время:  ___2014г______ Отмечайте так: | || ||| |||| |||||
Эмаль	Несоответствие	Данные контроля	Итого за год
ПФ-115	Степень перетира	||||| ||	7
	Внешний вид пленки	||||	4
	Условная вязкость	||||| |||||	10
	Цвет пленки	||||| ||||| ||||| |||	18
	Твердость пленки	||||| |	6
	Фракционный состав	|||	3
	Прочие	||||| |||	8
МЛ-12	Степень перетира	||||| |	6
	Внешний вид пленки	|||||	5
	Условная вязкость	||||| |||||	10
	Цвет пленки	||||| ||||| ||||| ||	17
	Твердость пленки	||||| ||	7
	Фракционный состав	||||	4
	Прочие	||||| |||	8
Бригадир: __________    ___Бубликов А.Н.____                       (подп)                   (ФИО)

 

 

 

2.6 Диаграмма Парето по исследованию случаев возникновения несоответствий качества эмали ПФ-115

 

 

Диаграмма Парето — это инструмент, позволяющий распределить усилия для разрешения возникающих проблем и выявить основные причины, с которых нужно начинать действовать. Метод анализа Парето заключается в классификации проблем качества на немногочисленные, но существенно важные и многочисленные, но несущественные. Он позволяет распределить усилия и установить основные факторы, с которых нужно начинать действовать с целью преодоления возникающих проблем.

Несоответствующей продукцией является единица или партия продукции, сырья, материалов, не отвечающая установленным требованиям.  

Цель процедур по управлению несоответствующей продукцией заключается в том, чтобы защитить потребителя от непреднамеренного получения продукции, не отвечающей установленным требованиям, и избежать избыточных затрат, связанных с доработкой такой продукции. Эта цель достигается, если решаются следующие задачи:  несоответствующая продукция оперативно выявляется и изолируется от продукции, удовлетворяющей установленным требованиям; - определяется возможность дальнейшего использования несоответствующей продукции и предупреждается повторное возникновение несоответствия.

При использовании диаграммы Парето для контроля определяющих факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС-анализ.

Анализ качества осуществляется в следующей последовательности:

- собирают статистические данные, имеющие отношение к браку, выявляют количество видов брака;

- распределяют виды брака по группам А, В и С в порядке убывания суммы потерь, а в конце ряда ставят "Прочие виды", не имеющие значения для данного анализа и поэтому недифференцированные;

- подсчитывают накопленную сумму, принимая ее за 100 %. Анализ диаграммы Парето показывает, что на группу факторов А приходится, как правило, 70-80 % всех затрат, на группу В – 10-25 %, группа С характеризуется 5-10 % затрат, связанных с ошибками и дефектами в работе. При проведении анализа прежде всего исследуют факторы группы А и разрабатывают план организационно-технических мероприятий по устранению дефектов и повышению качества продукции [2].

Данные для построения диаграммы Парето представлены в таблице 2.3.

Диаграмма Парето представлена на рисунке 2.5.

 

 

Таблица 2.3 – Данные для построения диаграммы Парето

 

Наименование несоответствия	Количество случаев возникновения несоответствия	Накопленная сумма случаев возникновения несоответствия	Процент случаев возникновения несоответствия	Накопленный процент случаев возникновения несоответствия
Степень перетира	7	7	12,5	12,5
Внешний вид пленки	4	11	7,13	19,63
Условная вязкость	10	21	17,88	37,51
Цвет пленки	18	39	32,14	69,65
Твердость пленки	6	45	10,7	80,35
Фракционный состав	3	48	5,36	85,71
Прочие	8	56	14,29	100
Итого	56		100

 

 

 

Рисунок 2.5 – Диаграмма Парето по исследованию случаев возникновения несоответствий качества эмали ПФ-115

Анализируя полученную диаграмму, целесообразно говорить, что дефектами, на которые необходимо обратить особое внимание, являются цвет пленки, условная вязкость и степень перетира. Изменения в структуре ЛКМ сильно влияют на его укрывистость краски. По причинно-следственной диаграмме и диаграммам Парето следует принять решение о модернизации технологии изготовления ЛКМ. Главной причиной появления дефектов является степень перетира пигментов лакокрасочных изделий. Необходимо увеличить время перемешивания (перетира). Также следует чаще сравнивать качество перетираемых пигментов с установленными нормами. 

 

2.7 Гистограмма. Проверка статистических гипотез

 

 

Гистограмма – это инструмент, позволяющий зрительно оценить закон распределения величины разброса данных, а также принять решение о том, на чем следует сфокусировать внимание для целей улучшения процесса.

Гистограмма применяется главным образом для анализа значений измеренных параметров, но может использоваться и для оценки показателей возможностей процессов [6].

Систематизируя показатели качества и анализируя построенную для них гистограмму, можно легко понять вид распределения, а определив среднее значение показателя и стандартное отклонение, можно провести сравнение показателей качества с контрольными нормативами и таким образом получить информацию высокой точности. Исходные данные для построения гистограммы зафиксированы в таблице 2.4.

 

Таблица 2.4 – Данные для построения гистограммы

 

Укрывистость	Степень перетира	Укрывистость	Степень перетира
90	30	83	32
87	31	80	37
82	34	79	38
81	35	87	31
82	33	75	38
80	36	78	36
79	35	81	34
82	33	76	39
76	37	77	37
85	32	84	33
84	31	82	34
78	36	83	32
83	32	85	33
88	30	85	34
81	35	81	35