Управление качеством процесса производства эмалевой краски

 

 

 

Продолжение таблицы 1.4

 

Технологические стандарты	Организационные стандарты	Стандарты безопасности
ГОСТ Р 51691-2008 Материалы лакокрасочные. Эмали. Общие технические условия. Настоящий стандарт распространяется на лакокрасочные материалы вида эмали.		ФЗ «О промышленной безопасности на опасных промышленных объектах» от 21.07.98 г № 116.

 

 

1.4.5 Возмущающие воздействия

 

 

Основными возмущающими воздействиями непосредственно для технологического процесса является несвоевременный износ или выход из строя оборудования и дефекты при воздействии человеческого фактора: персонал допускает ошибку при настройке оборудования, впоследствии чего производится серия изделий, несоответствующих стандартам качества.

Износ оборудования – это естественный процесс ухудшения характеристик оборудования во время его эксплуатации под воздействием многих факторов, таких как: трение, коррозия, старение материалов, вибрация, флуктуация температуры и влажности, качество обслуживания и др.

Величина износа оборудования в процессе эксплуатации зависит от множества факторов:

1. степени загрузки оборудования, продолжительности работы, интенсивности использования;

2. качества оборудования – совершенства конструкции, качества материалов и т.д.;

3. особенностей технологического процесса, степени защиты объекта от внешней среды;

4. условий эксплуатации – наличия пыли и абразивных загрязнений, повышенной влажности и т.д.;

5. качества ухода;

6. квалификации обслуживающего персонала.

В результате физического износа снижается производительность машин и оборудования. Это вызвано, в первую очередь, увеличением простоев, вызванных ремонтом и обслуживанием, уменьшающих полезный фонд рабочего времени. Кроме того, износ машины с некоторого момента времени начинает сказываться и на ряде технических параметров, что также снижает выработку.

Возмущающим воздействием для персонала являются опасные производственные факторы. Основные источники и зоны воздействия опасных и вредных факторов указаны в таблице 1.5 [6,7].

 

Таблица 1.5 – Опасные и вредные факторы

 

Группа факторов	Факторы	Источники и зоны действия факторов
Физические	Шум	Зоны около технологического оборудования, транспортных средств
	Вибрации:
	- локальные	Виброинструменты
	Электрический ток	Электроустановки и оборудование с электроприводом
	Движущиеся механизмы	Зоны движения наземного транспорта, подвижных частей станков, инструмента
	Физическая нагрузка:
	- динамическая	Подъем и перенос тяжестей, ручной труд
	Токсичность	Зоны около сырья в процессе производства ЛКМ

 

 

Во всех случаях, когда уровни шума и вибрации на рабочих местах превышают допустимые пределы, необходимо принимать меры к их уменьшению до нормируемых путем устройства звуковой и вибрационной изоляции помещений, рабочих мест и машин, использования средств индивидуальной защиты работающих:

А) изоляция пультов управления и смотрительных кабин от воздействия вибрационных механизмов;

Б) размещение источников шума в изолированных помещениях или закрытие рабочих постов с вибрационными механизмами шумозащитным кожухом;

В) своевременный профилактический осмотр, ремонт и наладка вибрационного оборудования;

Г)  использование средств защиты для безопасности персонала.

 

 

1.4.6 Описание средств контроля 

 

 

В процессе изготовления эмалевых красок производится проверка качества получаемого продукта на следующих стадиях:

1. При перетире красочных паст мастер проверяет качество растира и отсутствие засоренности путем нанесения на стекло.
2. При размешивании готовой красочной пасты с лаком мастер проверяет полноту размешивания (наливая краски на стекло) через 2 часа после загрузки в смеситель, а затем через каждые 30 мин. после загрузки. Однородность вязкости проверяется при помощи вискозиметра через 2 ч. 30 мин. после загрузки. Совпадение значений вязкости проб, взятых из смесителя сверху и снизу, показывает возможность окончания этой операции.
3. Цвет и оттенок краски проверяются сменным химиком путем сравнения с установленным эталоном. После подгонки оттенка мастер доводит вязкость эмалевой краски в соответствии с техническими условиями.
4. Готовый продукт проверяется цеховой лабораторией или ОТК в соответствии с указаниями в технических условиях: внешний вид, скорость высыхания, эластичность, прочность на удар и т.д., после чего ОТК дает разрешение на выпуск.
5. Перед розливом мастер проверяет чистоту тары и ее исправность.

Лак принимается от лакового отделения согласно техническим условиям. Помимо этого, сменный мастер проверяет лак на цвет и прозрачность [1].

Классификация методов контроля качества представлена в таблице 1.6.

 

Таблица 1.6 – Классификация методов контроля качества эмалевой краски

 

Тип испытания/метода контроля качества	Этап проведения контроля качества	Оборудование, используемое для контроля качества	Количество контрольных образцов	Государственные стандарты
Метод определения условной вязкости ЛКМ	Сразу после готовности продукта	Вискозиметра типа ВЗ-246	1	ГОСТ  8420-74
Метод определения степени перетира пигментированных лакокрасочных материалов	После стадии перетира в технологическом процессе	Гриндометр	1	ГОСТ 31973-2013

 

 

Продолжение таблицы 1.6

 

Тип испытания/метода контроля качества		Этап проведения контроля качества	Оборудование, используемое для контроля качества	Количество контрольных образцов	Государственные стандарты
Методы испытания покрытий на абразивное истирание (износ)	Определение прочности покрытия к истиранию падающим кварцевым песком	После высыхания нанесенного покрытия	Устройство типа ИПП-1для определения прочности покрытия падающим кварцевым песком	По 1 для каждого типа испытания	ГОСТ 20811-75
	Определение прочности покрытия к истиранию при трении шлифовальной шкуркой		Устройство типа УИЛ-2 для определения прочности покрытия при трении шлифовальной шкуркой
Методы определения твердости лакокрасочных покрытий	С использованием карандашей различной твердости	После высыхания и затвердевания лакокрасочной поверхности	Механическое устройство для испытаний, карандаш	1	ГОСТ Р 54586-2011
	С помощью маятниковых приборов		Маятниковый прибор		ГОСТ 5233-89

 

Все материалы (сухие краски, растворители, лаки), поступающие в краскотерочный цех, должны иметь сопроводительный паспорт центральной заводской лаборатории или отдела технического контроля (ОТК). В этом паспорте должны быть указаны результаты анализа и соответствие данной партии требованиям ГОСТ или техническим условиям [1].

 

 

    2 Проектная часть

 

2.1 Структура и функции системы управления качеством эмалевой краски

 

 

Система качества – совокупность организационной структуры, методик, процессов и ресурсов, необходимых для общего управления качеством продукции.

Управление качеством продукции должно осуществляться системно, т.е. на предприятии должна функционировать система управления качеством продукции, представляющая собой организационную структуру, четко распределяющую ответственность, процедуры и ресурсы, необходимые для управления качеством [2].

 

 

Рисунок 2.1 – Структура системы управления качеством эмалевой краски

 

Процесс управления качеством на этапе производства следует организовывать на основе семи комплексов мероприятий:

- идентификация проблемы;

- сбор и анализ данных;

- анализ причин;

- планирование и осуществление решения проблемы;

- оценка результатов;

- стандартизация;

- подведение итогов.

Система качества разрабатывается с учетом конкретной деятельности предприятия. В настоящей работе будем анализировать систему управления качеством производства эмалевой краски. Для детального изучения системы управления качеством производства эмалевой краски построим модель этой системы с уточнением всех связей.

 

 

 

 

Рисунок 2.2 – Система управления качеством технологического процесса производства эмалевой краски

 

Объекты, используемые при управлении качеством технологического процесса производства эмалевой краски:

Xi– вектор состояний, который должен включать, по возможности, все величины, характеризующие состояние технологического процесса и полупродукта на данной конкретной операции:

Замешивание:

Х1 – длительность процесса, ч.;

Х2 – соотношение пигмента и лака в замесе, %;

Х3 – отклонение соотношение пигмента и лака в замесе, %;

Растирание:

Х4 – размер частиц пигмента, мкм;

Х5 – отклонение от необходимого размера частиц пигмента, %;

Размешивание, подгонка колера:

Х6 – вязкость эмалевой краски, Па*с;

Х7 – отклонение вязкости от проектной, %;

Х8 – отклонение цвета;

Очистка:

Х9 – наличие примесей, кг;

Х10 – отклонение содержания примесей от проектного, %;

Складирование:

Х11 – температурный режим в складском помещении, °С;

Х12 – влажность в складском помещении, %;

Fi – вектор показателей возмущающих воздействий:

F1 – качество оборудования;

F2 – квалификация обслуживающего персонала;

F3 – степень защиты объекта от внешней среды;

F4 – качество сырья;

F5 – опасные производственные факторы;

Yi – вектор показателей качества готовой продукции или полупродукта:

Y1 – объем эмалевой краски в таре, л;

Y2– масса тары, кг;

Y3– наличие необходимой маркировки;

Y4– целостность тары;

Y5– класс пожарной опасности.

Wi – вектор входных величин, отражающих характеристики сырья (исходных ингредиентов), которые могут изменяться в определенных пределах:

W1 – пленкообразующее вещество (лак) - объем и качество лака, л.;

W2 – пигмент - объем и качество пигмента, л.;

W3 – наполнитель - объем и качество наполнителя, л.;

W4 – растворитель - объем растворителя, л.;

W5 – функциональные добавки – доля добавок, используемых для изменения функциональных свойств эмалевой краски, % от объема краски;

Ui – вектор технологических факторов, которые при управлении качеством играют роль управляющих воздействий:

U1 – рабочие инструкции;

U2 – стандарты качества;

U3 – регламенты;

U4 – планы производства.

Основу дальнейших исследований будут составлять этапы идентификации проблемы, сбора данных, анализа причин и планирования осуществления решения проблемы.

 

 

2.2 Жизненный цикл лакокрасочных материалов

 

 

Жизненный цикл означает полную историю производства и использования продукта "от рождения до смерти". Жизненный цикл продукта начинается с природного сырья и других составляющих для изготовления, продолжается на всех этапах производства и использования и достигает кульминации в форме, в которой продукт или его компоненты наконец возвращаютcя в природу.

1. Отдел разработки продукции; 
- дизайн и разработка продукции и услуги. 
2. Отдел канала поставок; 
- производство и закупки сырья; 
- производство лакокрасочных материалов, складирование и поставки клиентам. 
3. Применение лакокрасочных материалов; 
- нанесение лакокрасочных материалов; 
- уничтожение отходов.

Жизненный цикл лакокрасочного материала крайне тесно связан с жизненным циклом окрашиваемой поверхности. Стойкость конструкции и используемые в ней материалы важны: чем дольше продукт сохраняется и чем реже его поверхность требует окраски, тем меньше ресурсов израсходуется.

Это предъявляет требования также к конечному потребителю, так как выбор и ответственное применение правильной краски уменьшают воздействие окрашиваемого объекта на окружающую среду. Информация по правильному применению продукции находится в этикетках, технических спецификациях, паспортах техники безопасности, а также в справочниках.

Модель жизненного цикла ЛКМ представлена на рисунке 2.3 [4].

 

Рисунок 2.3 – Модель жизненного цикла ЛКМ

 

2.3 Стратификация показателей качества эмалевой краски

 

 

Стратификация — разделение полученных данных на отдельные группы (слои, страты) в зависимости от выбранного стратифицирующего фактора.