Разработка технологического процесса

       = 6˚

       = 0,1

  Определяем  крутящий момент:

     где:  = 200 Н

             = 0,28 ММ

Принимаем средний  радиус винта 10 мм.

4. Определяем  действительное усилие зажима.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

4.2  Выбор, описание  конструкции, обоснование основных параметров и расчет режущего инструмента.

        

      Расчет  спирального сверла. 

1.   Выбираем  материал режущей части сверла: Р18.

2.   Так  как диаметр больше 6 – 8 мм  сверло делаем сварное. Материал  хвостовой части сталь 40Х.

3.   Определяем  режимы резания:

       S = 0,5, V = 12 м/мин

4.   Определяем  осевую силу резания.

       Находим значения коэффициентов  [4].

      = 68,  = 1,0,      = 0,7

 

5.   Определяем  крутящий момент.

      Находим значения коэффициентов  [4].

      = 0,0345,  = 2,0,  = 0,8  =

6.   Определяем  мощность резания.

 

7.   Определяем  средний диаметр конуса Морзе. 

      - половина угла конуса.

      - отклонение угла конуса.

      - коэффициент трения сталь о сталь, = 0,096. 

8.   Выбираем  ближайший номер конуса Морзе.

      Принимаем конус Морзе №3.

      D1 = 24,7 мм, d2 = 19,8 мм, L = 99 мм.

9.   Найдем  силу трения, которая возникает  между стенками конуса и втулки.

      - коэффициент трения сталь о сталь, = 0,096.

10. Для того  чтобы не было затирания, на  сверле делают обратный конус.  Обратный конус делают в зависимости от диаметра сверла.

      Принимаем обратную конусность  равной 0,1 мм на длину 100 мм.

11. Определяем  толщину диаметра сердцевины.

12. Определяем  форму заточки сверла.

      Принимаем двойную с подточкой  перемычки ДП.

13. Определяем  длину сверла.

      L = 280 мм, L0 = 170 мм, L2 = 113 мм.

14. Определяем  геометрические и конструктивные  параметры режущей части сверла.

      Угол наклона винтовой канавки 

      Угол заточки 

      Задний угол 

      B = 4,5, A = 2,5, ψ = 55˚

      Определяем шаг винтовой канавки.

      Принимаем ширину ленточки.

      f0 = 1,6 мм.

15. Определяем  ширину пера.

16. Определяем геометрические элементы профиля фрезы для фрезерования канавки сверла.

      = 1.

     

 

         
 
 
 
 

4.3 Контрольное приспособление. 

    Деталь  Полумуфта 02. 23. 006 имеет техническое требование – допуск на радиальное биение 0,02 мм относительно общей оси внутреннего отверстия являющегося базовым в детали. Проверку детали производят в контрольном приспособлении. Деталь устанавливают на коническую оправку в контрольные центра задней и передней бабок.

    Измерение радиального биения производят при помощи индикатора часового типа.

      Индикатор часового типа представляет собой измерительную головку с двумя шкалами - большой круговой шкалой, относительно которой перемещается большой указатель - стрелка и малый круговой шкалой - относительно которой перемещается малый указатель. Перемещение стрелок взаимосвязаны. - одному полному обороту указателя по большой шкале соответствует перемещению указателя по малой шкале на одно деление. Цена деления индикатора 0,01мм.3а один полный оборот большого указателя измерительный стержень перемещается на 1мм. У индикатора большая круговая шкала поворачивается вместе с ободком, относительно корпуса прибора. Этот поворот шкалы используется при установке прибора в нулевое положение. В требуемом положении ободок фиксируется стопором. Индикатор устанавливается на штатив, который установлен на контрольной плите.

    Работа  контрольного приспособления заключается в следующем: деталь Полумуфту 02. 23. 006 устанавливается на призму, измерительный стержень индикатора подводят к торцу детали. Измерительный стержень индикатора при соприкосновении с поверхностью детали и устанавливается на нуль. При полном повороте детали на контрольной призме индикатор на шкале показывает допуск торцевого биения, если он в пределе допуска по чертежу, то деталь изготовлена качественно.

      
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5. Экономическая часть. 

      Расчет  приведенной производственной программы и трудоемкости.  

    Для расчета приведенной производственной программы и приведенной трудоемкости используем трудоемкость – операций по данному технологическому процессу.

      

    где:

- сумма штучного времени по  всем операциям технологического                                                                                               процесса.

- сумма подготовительно –  заключительного времени по всем операциям технологического процесса. 

      

 

    По  штучно- - калькуляционному времени  определяем среднюю предельную трудоемкость на деталь – представитель. 

      

    где: - весовой коэффициент (0,8 – 5)               = 1,1.

            - коэффициент серийности (0,97 – 5)        = 1,5

            - коэффициент сложности (0,5 – 1,5)     =1. 

      

42,65 * 1,1 * 1,5 * 1 = 69,6 мин

    Определяем  годовую приведенную производственную программу по формуле:

      

= n * i * m

      где:

    n – число деталей в партии,

    i – повторяемость партии в год,

    m – количество наименований деталей изготавливаемых на данном участке.

      

= 400 * 3 * 50 = 60000 шт. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

5.1. Расчет потребного количества оборудования участка. 

    Потребное количество оборудование в условиях дипломного проекта определяется в целом на весь участок по приведенной производственной программе и средней приведенной трудоемкости. На участке должны быть все виды оборудования и слесарные верстаки в процентном отношении рекомендуемые справочниками: «Проектирование машиностроительных заводов и цехов» том 5 издательство «Машиностроение» Москва 1975 год стр. 22. Средняя приведенная трудоемкость включает в себя механическую и слесарную обработку согласно справочнику, принимаем в размере 6 % от всей средней приведенной трудоемкости.

      

 

      

 

      

 

      

      Потребное количество станков определяется по формуле: 

      

,

      где: - эффективный годовой фонд времени работы одного станка (равен 3984 часа).

       - планируемый коэффициент выполнения  норм (равен 1).

      

 

      

 

      

      

      Расчет  эффективного годового фонда времени.

                                                                                                            Таблица №5