Разработка технологического процесса

 
 
 

3.5. Выбор оборудования и режущего инструмента. 

    Выбор модели станка, прежде всего, определяется  его возможностью обеспечить точность размеров и формы, а также качество поверхности изготовляемой детали. Если эти требования можно обеспечить обработкой на различных станках, определенную модель выбирают из следующих соображений:

1. Соответствие основных размеров станка габаритам обрабатываемых деталей,             устанавливаемых  по принятой схеме обработки;
2. Соответствие станка по производительности заданному масштабу

   производства;

3. Возможность работы на оптимальных режимах резания;
4. Соответствие станка по мощности;
5. Возможность механизации и автоматизации выполняемой обработки;
6. Наименьшая себестоимость обработки;
7. Реальная возможность приобретения станка;
8. Необходимость использования имеющихся станков.

    Выбор станочного оборудования является одним  из важнейших задач при разработке технологического процесса механической обработки заготовки, от правильного его выбора зависит производительность изготовления детали, экономическое использование производственных площадей, электроэнергии и в итоге себестоимости изделия.

    Оборудование  на проектируемом участке должно быть по возможности  универсальным.

    Выбор режущего инструмента осуществляется в зависимости от содержания операций, выбранного оборудования и по возможности из стандартного режущего инструмента. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Таблица выбора оборудования и режущего инструмента  по маршруту обработки -  Полумуфта 02.23.006.

                                                                                                                   Таблица №2 

 
 
 
 
 
 
 

3.5 Расчет припусков  и межоперационных  размеров. 

    Припуском на обработку называется слой металла, подлежащий удалению с поверхности  заготовки в процессе обработки  для получения готовой детали.

    Общим припуском на обработку заготовки  называется слой металла, удаляемый с поверхности заготовки в процессе механической обработки с целью получения готовой детали.

    Межоперационный припуск - это слой металла, удаляемый с поверхности заготовки при выполнении отдельной операции.

    Припуск  задается  на  сторону.  Припуск  определяют  разностью  между  размерами  заготовки  и  готовой  детали  по  рабочему  чертежу.

    Межоперационный  припуск  определяется  разностью  получаемых  размеров  на  предыдущей  операции  и  данной  операции.

    Наименьший  операционный  припуск  на  обработку  для  наружных поверхностей  может  быть  определен  по  формуле. 

                               Расчет  припусков.

1. Определяем  маршрут  обработки  поверхности.
2. Назначаем квалитеты точности по маршруту обработки.
3. По таблице 26 стр.65 выбираем формулу для расчета припусков 

4. По таблице 27 стр. 66 [3] определяем  R_z и Т для заготовительной операции.
5. По таблице 29 стр. 67 [3]  определяем  R_z и T по маршруту  обработки.
6. По таблице 31стр. 68 [3] определяем суммарное  значение пространственных отклонений для различных видов заготовок и механической обработки.

     

     

     

       
 

                                           

       

      

      

7. По таблице 36 стр. 76 [3] определяем  погрешность базирования при обработке в приспособлениях
8. Определяем межоперационные припуски.

Под предварительное  растачивание:

Под окончательное  растачивание:

9.   Определяем  наименьшие предельные размеры.

10. Определяем наибольшие предельные размеры.

11. Определяем  значения припусков.

12. Производим  проверку.

13. Данные  расчетов заносим в таблицу.

      

 

3.6.Расчет режимов резания и машинного времени.

       Расчет  на токарно-винторезную операцию [030]

Оборудование: Токарно-винторезный станок 16К20

Приспособление: Центра 7032-0035 ГОСТ 13214-79; хомутик 7107-0047 ГОСТ 2578-70; оправка

Режущий инструмент: Резец проходной 2103 – 0059   ГОСТ 18880 – 75

Вспомогательный инструмент: резцедержатель

Мерительный инструмент: ШЦ-1 0.1 125  ГОСТ 166-88

1. Определяем глубину резания:

      

2. Определяем подачу, по табл. 11 стр. 266 [4]

                                               S = 0, 6 – 1, 2 об/мин

     По паспорту станка принимаем:  S = 0, 6 мм/об. 

3. Определяем скорость резания по формуле:

      

     По табл. 17 стр. 269 [4] определяем значение коэффициента и показатели степеней.

  = 340,

      x = 0,15,

      у = 0,45,

      m = 0,2

      Т – стойкость инструмента (резца) 60 мин. без переточки.

      

        где:

     – коэффициент, учитывающий физико-механические свойства обрабатываемого материала.

     

  =

         По табл. 2 стр. 262 [4] определяем значение коэффициента и показатели степени nv;            = 1,0;    = 1 

По  табл. 5 стр. 263 [4] определяем коэффициент, учитывающий влияние состояния поверхности заготовки. = 0,8

По  табл. 6 стр. 263 [4] определяем коэффициент, учитывающий влияние инструментального материала  на скорость резания = 1

      

4. Определяем  число оборотов шпинделя.

              

5.  Определяем  действительную скорость.

6.  Определяем  силу резания.

По  табл. 22 стр. 273 [4] определяем поправочный коэффициент и показатели степеней.

= 300

X = 1

y = 0,75

n = - 0,15  

  

      По табл. 9 стр. 264 [4] определяем:

– коэффициент, учитывающий влияние  качества обрабатываемого мате -       риала на силовые зависимости.

      

Определяем  коэффициенты, учитывающие влияние  геометрических параметров  режущей части инструмента на силы резания.

= 0,89

= 1,1

= 0,87

  = 1,0

      

 = 0,8 * 0,89 * 1,1 * 1,0 * 0,87 = 0,68

 

5. Определяем  мощность резания по формуле:

      

      

      

<             2,4< 7,5

6. Определяем основное время операции