Разработка технологического процесса производства сырокопченых колбас производительностью 900кг/смену

     Несмотря  на то, что пряности содержат антимикробные  вещества, в них может быть большое  количество микроорганизмов (табл. 1).

Содержание  микроорганизмов особенно высокое  в черном перце, меньшее — в мускатном орехе, гвоздике.

     Микроорганизмы  попадают в пряности из почвы в  случае нарушения требований гигиены  в производстве. Наличие в пряностях  спор, устойчивых к нагреванию, может  вызвать порчу вареных, полукопченых и сырокопченых колбас. В пряностях обычно преобладают бациллы: B.subtilis, B.circulans, B.coagulans. Однако нередко присутствуют стафилококки и стрептококки, представители родов Pseudomonas, Flavobacterium, Alcaligenes, Klebsiella и др., а иногда сальмонеллы и эшерихиа коли. Дрожжи обычно выделяют редко, в то время как плесневые грибы различных родов — достаточно часто, в том числе штаммы, образующие афлак-токсины. Плесневые грибы могут вызывать порчу специй, например перца. Особые трудности в колбасном производстве может создавать наличие в смесях пряностей Cl.perfringens. 

     Таблица 1. Максимальное микробное загрязнение специй, применяемых в колбасном производстве

     Известны  различные способы улучшения  санитарного состояния пряностей. Стерилизация пряностей сухим жаром  возможна, однако при такой обработке частично теряются летучие эфирные масла и пряности значительно утрачивают свои свойства. Так, после нагревания до 121°С микроорганизмы в пряностях гибнут, но потеря ароматических веществ достигает 10% и более.

     Ультрафиолетовое  воздействие является недостаточно эффективным, так как гибель микроорганизмов отмечается только в поверхностных слоях пряностей. Хороший стерилизующий эффект дают γ-лучи при дозе облучения до 1,5 • 10⁴ Гр. После обработки специй γ-лучами существенных изменений органолептических показателей не обнаружено.

     В колбасном производстве применяют  экстракт пряностей, так как в  нем практически нет микрофлоры. Однако экстракты пряностей не передают всех вкусовых оттенков, которые характерны для натуральных веществ. Специи хранят упакованными в прочную тару, а молотые — в герметически закрытых емкостях, в сухих помещениях при температуре 10-15°С и относительной влажности воздуха не выше 75%.

     Перец, мускатный орех (целый или дробленый), кардамон, кориандр после измельчения  просеивают через сита с размером отверстий до 0,8 мм для предотвращения попадания в фарш крупных частиц пряностей. В целях лучшего распределения экстрактов в массе фарша их вводят в фарш в смеси с сахарным песком и другими измельченными натуральными пряностями или в виде водной эмульсии. Эту приготовленную смесь фасуют в закрывающуюся металлическую или другую тару и хранят не более 10 ч. Не допускается фасовка в пакеты из ткани или бумаги для предотвращения потерь — летучих эфирных масел. Экстракты пряностей обычно вводят равномерно во второй половине процесса куттерования фарша [6]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Технология  производства сырокопченых колбас   

Сырье и его подготовка.

     Сырье. Для производства сырокопченых колбас используют говядину от взрослого скота, свинину в охлажденном и размороженном состояниях, шпик хребтовый. Лучшим сырьем является мясо от задних и лопаточных частей туш быков в возрасте 5—7 лет и от лопаточной части взрослых свиней (2—3 года). Охлажденное сырье должно быть не более 2—3-суточной выдержки, замороженное — не более 3 мес. хранения. 

     Подготовка  сырья. Подготовка сырья включает обвалку, жиловку и посол мяса.

     Обвалку производят вручную в помещениях с температурой воздуха до 12°С. Для  предотвращения появления окрашенных участков в готовых изделиях с  мясных отрубов срезают клейма. При обвалке нельзя допускать накопления обработанного сырья, так как поверхность разреза мышечной ткани представляет собой хорошую питательную среду для развития микрофлоры. В случае обнаружения в процессе обвалки патологически измененных участков тканей (кровоизлияния, абсцессы, опухоли и др.) ставится в известность врач, отвечающий за колбасное производство. Если эти изменения не связаны с общим поражением туши, характерным для какого-либо заболевания животного, то после удаления пораженных участков и соответствующей зачистки мясо используют в колбасном производстве.

     Контроль  качества обвалки мяса рекомендуется  выполнять 3 раза в смену: через 2 ч  после начала смены, за 1 до обеденного перерыва и в последние 2 ч работы.

     Врач, обслуживающий колбасное производство, санитарный контроль в отделении обвалки мяса осуществляет постоянно в течение смены.

     При жиловке мяса в случае обнаружения  патологических изменений, загрязнений, посторонних предметов мышечная ткань на дальнейшую технологическую обработку не допускается. Нельзя накапливать жилованное сырье, так как во время и после жиловки имеется большой контакт мяса с оборудованием, инвентарем и другими предметами и создаются благоприятные условия для развития микроорганизмов. Жилованное мясо необходимо быстро передавать на посол в охлаждаемые помещения. В случае нарушения этих требований гигиены приостанавливают работу в цехе.

     В процессе жиловки говядину, баранину и свинину разрезают на куски  массой 300—600 г, грудинку свиную на куски  массой 300— 400 г, шпик хребтовый на полосы размером 15 х 30 см.

     Дообвалка мяса является технологической операцией, требующей оптимизации санитарно-гигиенических  условий при ее выполнении. Температура помещения, где осуществляют дообвалку мяса, должна быть 10-12°С. На дообвалку кости должны поступать ритмично, нельзя допускать чрезмерного накапливания. Температуру костного сырья, направляемого в аппараты периодического действия, поддерживают в пределах 0-4°С. Если температура превышает эти показатели, то кости необходимо охладить. На установках непрерывного действия используют только переохлажденное сырье с температурой –2…+3°С. С момента обвалки, включая продолжительность охлаждения или переохлаждения и хранения (при температуре не выше 4°С), до обработки кости не должно быть более 24 ч.

Мясное  сырье в кусках или полосы шпика  замораживают в морозильной камере или агрегате до температуры —3 ± 2 °С в течение 8-12 ч. При использовании замороженного блочного мяса его, наоборот, оттаивают до температуры —3 ... —2 °С, предварительно измельчая на куски по 20-50 мм [3]. 
 
 

    Приготовление фарша. Крупные куски говядины, нежирной свинины помещают в куттер и измельчают 0,5-1,0 мин, добавляют поваренную соль, пряности, коньяк или мадеру, 10 г нитрита натрия в виде 5%-ного раствора, полужирную или жирную свинину, продолжая измельчать и перемешивать в течение 0,5—1,0 мин. Затем вносят шпик или грудинку и куттеруют еще 0,5-1,5 мин. Общая продолжительность приготовления фарша составляет 1,5-3,5 мин. Окончание этого процесса определяют по рисунку и консистенции фарша, которые свойственны отдельным видам колбасных изделий. Температура фарша после куттерования должна составлять —2 ± 1 °С. 

     Наполнение  оболочек. Фарш перегружают в вакуум-пресс, где он уплотняется, вакуумируется и подается в шприцующие устройства. Наполнение оболочек проводят гидравлическими шприцами, давление нагнетания фарша 8 – 10атм. Используется для товарных отметок шпагат, нитки или уже готовые маркированные оболочки.  
 

     Осадка. Навешанные на палки и рамы батоны выдерживают 5-7 сут при 3 ± 1 °С и относительной влажности воздуха 87 ± 3 %, скорость движения воздуха — 0,1 м/с.

     Об  окончании осадки судят по следующим  признакам:

•     оболочка должна быть подсохшей и  плотно облегать колбасу;

•     при нажатии пальцем на батон колбасы фарш не должен вдавливаться;

•     фарш приобретает упругую структуру  и ярко-красный цвет. 

     Копчение осуществляют в камерах в течение 2-3 сут при 20 ± 2 °С, относительной влажности 77 ± 3 % и скорости движения воздуха 0,2-0,5 м/с. Нарушение параметров копчения приводит к образованию «зеркала» — дефекта, характеризующегося уплотнением поверхностного слоя.  

     Сушку проводят в сушилках в два этапа при следующих параметрах:

1-й этап: температура — 13 ± 2 °С, относительная  влажность воздуха — 82 ± 3 %, скорость его движения — 0,1 м/с, продолжительность процедуры — 5-7 суток. 2-й этап: 20-23 суток при 11 ± 1 °С, относительной влажности 76 ± 2 % и скорости движения воздуха 0,05-0,1 м/с.

     В зависимости от диаметра оболочки общая  продолжительность сушки составляет 25-30 суток [9]. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Управление  качеством готовой  продукции

     Колбасные изделия по органолептическим, физико-химическим, микробиологическим показателям должны соответствовать установленным требованиям и нормам, а также допустимым уровням ксенобиотиков (чужеродных веществ).

     К органолептическим показателям  колбасных изделий относятся внешний вид, цвет фарша на разрезе, запах и вкус, консистенция, форма, размер, вязка батонов.

     Батоны  должны иметь чистую сухую поверхность, без повреждений оболочки, наплывов фарша, слипов, бульонных и жировых отеков.

     Не  допускаются для реализации колбасы, имеющие загрязнения, слизь или плесень на оболочке; колбасы с лопнувшими или поломанными батонами. На оболочке сырокопченых колбас допускается белый сухой налет плесени, не проникший в колбасный фарш. Оболочка должна плотно прилегать к фаршу (за исключением целлофановой). Цвет фарша на разрезе у сырокопченых колбас - от розового до темно-красного. Во всех колбасах на разрезе не допускаются серые пятна и пустоты. Допускаются у сырокопченых колбас - уплотненный наружный слой (закал) не более 3 мм. У всех видов колбас фарш должен быть равномерно перемешан.

     Допускается небольшая неравномерность распределения  кусочков шпика. В колбасах не допускается шпик желтого цвета. Кусочки шпика или грудинки должны иметь определенные форму и размеры (в зависимости от рецептуры).

     Колбасные изделия должны иметь приятный запах  с ароматом пряностей, без признаков  затхлости, кисловатости, осаливания. Вкус у копченых - солоноватый, острый, с выраженным ароматом копчения. Не допускаются посторонние привкусы и запахи.

     Консистенция  сырокопченых колбас (по ГОСТу) плотная, копченых (по ТУ) упругая.

     Из  физико-химических показателей нормируются  температура в центре батона, массовая доля влаги, нитритов, поваренной соли, крахмала. Температура  в центре батона сырокопченых колбас 0 ... 12 ^˚С.

     Массовая  доля влаги (%) нормируется по ГОСТ 16131-96 сырокопченые колбасы - 25 ... 30; по ТУ сырокопченые колбасы - 30 ... 37. Массовая доля нитритов не более 0,003 %. Массовая доля поваренной соли в сырокопченых колбасах не более 6%.   Массовая доля крахмала в колбасах нормируется и должна быть не выше 2 ... 5 %.

     Микробиологические показатели (табл.2) и допустимые уровни ксенобиотиков (табл.3) в колбасных и солено-копченых изделиях должны соответствовать установленным нормам.

     Таблица 2. Микробиологические показатели