R_ВСП = 0,25 × 46 = 11,5.

     Принимаем 12 человека в одну смену.

     Принимаем следующие категории вспомогательных  рабочих:

1. пять наладчиков;
2. три контролёра;
3. четыре крановщика.

     С учётом произведённых расчётов и  годовой программы выпуска –  1950 шт. (серийное производство) [19], оптимальной формой организации сборочно-сварочных работ на участке  будет являться прямоточная линия. Для которой характерны неполная синхронизация рабочих операций и, следовательно, различная их продолжительность на рабочих местах, вследствие чего строгая ритмичность и непрерывность производственного процесса не соблюдается, а общая планомерность работы поточной линии осуществляется за счёт периодических накоплений межоперационных заделов [19].

 

7.2 Транспортная часть

     Выбор вида и типа внутрицехового транспорта производим в соответствии с технологическим процессом и средствами механизации проектируемого участка, в зависимости от количества и рода перевозимых грузов.

     В качестве общецехового транспорта, обеспечивающего  связь между отдельными участками, цеховыми складами будем использовать электромостовой кран грузоподъемностью 2 т.

     Схема грузового потока сборки корпуса – прямоточная.

     Подъемно-транспортное оборудование, исходя из требований техники  безопасности, должно удовлетворять  требованиям ГОСТ 12.2.003-74.

 

7.3 Планировка участка

     Намечаем  общую компоновку участка с учетом общих размеров оборудования и оснастки, определяем схему размещения рабочих. Оборудование размещаем на основании действующих норм проектирования цехов и требований техники безопасности. Устанавливаем проезды, проходы, складские места, уточняем грузопоток [19].

     Рассчитываем  требуемую высоту пролета. При наличии  верхнего транспорта (мостового крана) высота пролета определяется по формуле:

      ,     (7.5)

     где H_пр - высота от пола до уровня поверхности головки рельса подкрановых путей, м;

     h₁ = 4,5 м – высота наибольшего оборудования;

     h₂ = 1,0 м – расстояние от уровня поверхности головки рельса подкрановых путей до наиболее низкой точки подъема крюка в его наиболее высоком положении;

     h₃ = 1,0 м – расстояние от крюка до изделия;

     h₄ = 1,0м – высота транспортируемого контейнера с заготовкой;

         h₅ = 1,5м – расстояние между изделием и высшей точкой оборудования.

     H_пр = 4,5+1,0+1,0+1 ,0+1,5 = 9м.

     Принимаем H_пр=9.6 м согласно норм проектирования [19]

     Тогда высота пролета цеха от пола до нижнего  уровня стропил:

     H_ц=H_пр+h₆+h₇,     (7.6)

     где h₆ = 2.25м – расстояние от уровня поверхности головки рельса до наивысшей точки крановой тележки;

     h₇ = 0.6-1.2м – расстояние от наивысшей точки крановой тележки до нижнего пояса стропил.

     H_ц = 9.6 + 0,6 + 2.25 = 12,45 м.

     Принимаем H_ц = 12,6 м [19] при ширине пролета 18м и шаге колонн 12м.

     Производственная  площадь участка составит:

     S_уч = 18 * 48 = 864м².

     Объем помещения составит:

     V_п=864 * 12,6= 10886,4 м³.

     Число работающих на участке 46 человек. Следовательно, на каждого рабочего производственной площади приходится:

     S_п = 10886,4/ 46 = 236,6 м³, что значительно выше требуемых норм.

     Технологический план расположения оборудования на участке вычерчивается на листе графической части проекта. Расстояния между оборудованием, между рабочими местами и колоннами и т.д. установлены в соответствии с нормами технического проектирования [19] (не менее 1 м).

     Размеры мест складирования определяем по размерам контейнеров, тары и габаритам готового изделия.

 

7.4 Строительная часть

     Здание  сборочно-сварочного цеха, куда входит участок сборки-сварки корпуса, имеет прямоугольную форму, состоит из типовых унифицированных секций с сеткой колонн 18м (ширина пролета)´12м (шаг колонн). Имеет ворота шириной 3 м и высотой 3.6 м.

     Установки для сборки-сварки корпуса, манипуляторы, устанавливаются на бетонном фундаменте и крепятся к нему фундаментными  болтами. Другие приспособления и полуавтоматы устанавливаются на полу и дополнительного крепления не требуют.

     Для безопасности движения работающих и  удобства транспортирования грузов в цеху предусмотрены раздельные вход (въезд) и выход (выезд) для людей  и транспорта. Двери и ворота открываются  наружу, исходя из мер пожарной безопасности. На случай пожара в здании цеха оборудуются дополнительные эвакуационные выходы.

     Для уменьшения вредного влияния дуги, во избежание ожогов глаз и для  снижения контраста между дугой  и окружающими предметами, интерьер помещения, оборудование участка окрашивается в светлые тона с диффузным отражением света; применяются цинковые и титановые белила для поглощения ультрафиолетового излучения [19].

     Выездные  ворота цеха оборудуются воздушно-тепловыми  завесами, предотвращающими в холодное время года поступление холодного воздуха в помещение.

     На  участках сборки и сварки должна быть установлена вытяжная вентиляция, состоящая из местных отсосов и общеобменная приточно-вытяжная из верхней зоны.

     Проектируемый участок имеет систему отопления, которая поддерживает в холодное время года температуру в помещении  цеха +16⁰С. В качестве нагревательных приборов применяются регистры из гладких труб, так как в помещениях со значительным выделением пыли ребристые регистры непригодны из-за невозможности их легкой и быстрой уборки. Подача носителя тепла осуществляется от заводской котельной.

     Освещение на участке сборки и сварки корпуса  комбинированное. Для освещения участка используются лампы газоразрядные ДРЛ [19].

     По  пожаро- и взрывоопасности участок  относится к категории «Г»  – что означает производство, при котором процесс обработки сопровождается выделением лучистого тепла, искр и т.д.

 

Список  используемой литературы

 

     1. Гуревич Д.Ф. Арматура атомных электростанций: Справочное пособие. –М.: Энергоиздат, 1982. – 312с., ил.

     2.. Зубченко А.С. Марочник сталей  и сплавов . 2-е изд., доп. И  испр. Под ред. А.С. Зубченко  –М.: Машиностроение, 2003. 784 с.:илл.

     3. Волченко В.Н. Сварка и свариваемые  материалы: Т. 1. Свариваемость материалов. Справ. Изд./ Под ред. Э.Л.Макарова – М.: Металлургия, 1991, с. 528.

     4. РД2730.940.102-92. Котлы паровые и водогрейные, трубопроводы пара и горячей воды. Сварные соединения.

     5. Акулов А.И. Сварка в машиностроении В 4-х т. Т2: Справочник,.– М: Машиностроение, 1978.- 463с.

     6. Геворкян В.Г. Основы сварочного дела: Учебник – М: Высшая школа, 1985.-168с.

     7. Николаев Г.А., Винокуров В.А. Сварные конструкции. Расчёт и проектирование: Учеб. Для вузов. – М.: Высш. шк., 1990. – 446 с. 

     8. Общемашиностроительные укрупненные нормативы времени на ручную, автоматическую и полуавтоматическую сварку под флюсом / НИИ Труда.- М.: Экономика, 1974.- 207 с.

     9. Общемашиностроительные укрупненные  нормативы времени на ручную  сварку. - М.: Экономика, 1990.- 135 с.

     10. Юрьев В.П. Справочное пособие по нормированию материалов и электроэнергии в сварочной технике. - М.: Машиностроение, 1972.- 62с.

     11. В.Н. Волченко. Контроль качества  сварки. М.: Машиностроение, 1975.-328 с.: ил.

     12. Инструкция по визуальному и измерительному контролю (РД 03-606-03), Серия 03. Выпуск 39: утв. постановл. Гостехнадзора России 11.06.03: обязат. для всех м-в, ведомств, предприятий, и орг., независимо от их орг.- правовой формы и формы собственности, а также для индивидуал. предпренимателей.– М.: Федеральное унитарное предприятие "Научно-технический центр по безопасности в промышленности Госгортехнадзора России".– 104 с. – 1000 экз.– ISBN 5-93586-224-7.

     13. ГОСТ 7512-82. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод - Введ.1984-01-01.– М.: ГК СССР по стандартам: Издательство стандартов, 1983.– 29 с.

     14. http://tpmarket.ru

     15. http://diamiv.ru

     16. ГОСТ 14782-86. Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые [Текст].– Введ.1988-01-01.– М.: ГК СССР по стандартам: Издательство стандартов, 1988.– 37 с.

     17. Красовский А.И. Основы проектирования  сварочных цехов. - М.:: Машиностроение, 1980.- 319 с.

     18. Татаринов Е.А. Производство сварных конструкций. Изд. 2-е, перераб. и доп. – Тул. гос. ун-т. – Тула, 2003.- 465 с.

     19. Красовский А.И. Основы проектирования сварочных цехов. - М.:: Машиностроение, 1980.- 319 с.