Отчет по практике в «КПД Иваново»

2. 
 
 
 

3. 
 
 
 

4. 
 
 

5. 
 

6. 
 

7. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

8. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

9. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

10. 
 
 
 
 
 
 

11. 
 
 
 
 
 
 
 
 

12.  
 
 
 
 
 

13.

Заполнители для  бетона должны удовлетворять требованиям  ГОСТ 10268-80 
 
 

Щебень ГОСТ 10260-82  
 
 
 

Щебень ГОСТ 8287-82 
 
 
 

Гравий ГОСТ 8268-82 
 
 
 

Песок ГОСТ 8736-88

ГОСТ 10268-80 

Вода ГОСТ 23732-79 
 

Арматурный пространственный блок

ГОСТ 14096-85

ГОСТ 23279-85

ГОСТ 10992-7.78 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Бетонная смесь  класса В15 тяжелый бетон . примерный  состав :

Цемент М400-314 кг;

Гравий 1170 кг;

Песок-705 кг;

Вода до о.к 3-5 см-для нижнего слоя;

5-7 см-для верхнего  слоя. 

Бетоная смесь  класса В7,5-легкий бетон .

Примерный состав

Цемент М400-325 кг

Гравий кемнезитовый-1,1м³

Песок керамнезитовый-0,3м³

Вода-до о.к 3-5 см

Сульфанол-0,1% от веса цемента 

Плиты теплоизоляционные  из пенопласта на основе резольных феноло-формальдегидных слоев марок 50-90

ГОСТ 20916

Плиты полистирольные марок 45-60

ГОСТ 15584-88 
 
 
 

Плиты теплоизоляционные  минераловатные должны соответствовать  ГОСТ 22950-74* 

Водонепроницаемые оболочки

-варгамин ГОСТ 2995-73*

- упаковочная  бумага битумированная и  дегтевая  ГОСТ 515-77* 

Шпаклевка ГОСТ 10277-78*  
 
 
 
 

Раствор для  откосов 
 
 
 
 
 
 
 
 

Испытание цемента  проижводить по ГОСТ 310.1-76*, ГОСТ 310.3-768, ГОСТ 310.4-81*, ГОСТ 310.5-80. Правила приемки  по ГОСТ 22236-85. 
 
 
 
 
 
 
 
 

Смесь фракций  от 3 до 20 мм, щебень и гравия марки  не меньше Др16. Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 2 %, содержание глины в комках  не более 0,20%  

Смесь фракций  от 3 до 20 мм, щебень М300. Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 2 %, содержание глины в комках  не более 0,20%  

Смесь фракций  от 3 до 20 мм, гравий марки не меньше Др16. Содержание пылевидных и глинистых частиц не более 1 %, содержание глины в комках  не более 0,20%  

Песок средний  Мкр 1,5-2,0. Содержание пылевидных, глинистых  и колотых частиц не более 3% 

Вода техническая  для бетонов и растворов по ГОСТ 23732-79 РН не менее 4, не более 12,5  

Армирование изделий  производится арматурными блоками, свариваемыми их стальных арматурных сеток, каркасов на специальных конструкторах  точечной сваркой или электродами. Арматурные каркасы свариваются из стержневой горячекатаной арматуры класса А1 и А3 ГОСТ 5781-82*, из обыкновенной проволоки периодического профиля класса Вр1 ГОСТ 6727-80*. Арматурные сетки должны удовлетворять требованиям ГОСТ 2378-85.

Закладные изделия  должны удовлетворять требованиям ГОСТ 10992-70.

Анкерные стержни  закладных изделий из стержневой горячекатаной арматуры периодического профиля класса А3 ГОСТ 3781-82*

Монтажные петли  – из стержневой горячекатаной гладкой  арматуры класса А1, мерки стали Ст3сп и Ст3пс.

Арматурные блоки до передачи в формовочный цех должны быть приняты СТК и иметь бирки с отметкой о приемке.

На арматурном блоке должны быть расположены пластмассовые  фиксаторы для создания защитного  слоя бетона.

Основные габаритные размеры блока не должны превышать:

       - по длине +5; - 10мм;

       - по ширине ±5 мм для НС3 и  НС3к; +7 для остальных изделий;

       - по высоте ±3 для НС5,; ±5  для всех остальных изделий.

Стержни стальной арматуры должны быть прямолинейными. Отклонение от прямолинейности 6 мм на 1 м плиты стержня.

В каркасах и  сетках должны быть сварены все пересечения  стержней 

Состав бетонной смеси должен удовлетворять требованиям  ГОСТ 26633-83, изготовляться по ГОСТ 7473-85. Удобоукладываемость  бетонной смеси 3-5 см для нижнего слоя, 6-7 для верхнего слоя. 
 
 
 
 
 
 
 

Состав бетона должен удовлетворять ГОСТ 25820-83, , изготавливаться  по ГОСТ 7473-85. Удобоукладываемость 1-4 см. средняя плотность керамзитобетона  не более 1700 кг/см³ 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Плиты должны правильную прямоугольную форму. На поверхности плит не допускаются впадины глубиной более 10 мм и выпуклости глубиной не более 5 мм. Влажность плит не должна превышать 12% для плит ФРП и 20% для плит ПСБ.

Размеры плит из пенопласта:

         Длина от 600 до 3000 мм с интервалом 100 мм

         Ширина от 500 до 1200 мм с интервалом 100 мм

         Толщина от 50 до 170 мм с интервалом 10 мм

Размеры плит из пенополистирола:

         Длина от 900 до 5000 мм с интервалом 50 мм

         Ширина от 500 до 1300 мм с интервалом 50 мм

         Толщина от 20 до 500 мм с интервалом 10 мм 

Размеры плит должны быть:

100*500*40 (50,60) мм

Влажность не должна превышать 1% по массе 
 
 
 

Оболочки должны быть водонепроницаемыми.

Применяются для  обертывания влагоемких утеплителей (плит минераловатных) 
 
 
 
 
 

Предназначена для заполнения неровностей и искривления дефектов поверхностей. В шпаклевочный состав  добавляется клей ПВА, цемент. Просохший шпаклевочный слой должен иметь способность шлифоваться. 

Расход материалов на 1 м³, цемент М400-422 кг, песок-16300 кг,вода-350 кг

Щебень, гравий и песок хранятся в специальных отсеках в условиях, предохраняющих от засорения и загрязнения. Подача осуществляется системой ленточных конвейеров.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Транспортируется  ленточным конвейером   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Плиты должны хранится в закрытых проветриваемых помещенияхв  штабелях высотой  не более 2 м

до  500

св.  500 «  1000

«  1000 «  1600

«  1600 «  2500

«  2500 «  4000

«  4000 «  8000

«  8000   « 

 Толщина  панели:                

  до  250  

св. 250 «  500 

Размеры проемов, вырезов, выступов и углублений, в  том числе вырезов и углублений для образования шпоночного соединения после замоноличивания стыков, выступов для 

упора уплотнительных прокладок и герметиков, пазов  для установки водоотбойного  элемента (ленты):        

до   20

св.   20 «    60

«    60 «   120

«   120 «   250

«   250 «   500

«   500 «  1000

«  1000 « 1600

«  1600 «  2500

«  2500 «  4000

Размеры гнезд  для ответвительных коробок,

выключателей  и штепсельных розеток,   

борозд для  электропроводки  

Размер, определяющий положение проемов,

вырезов, выступов и углублений, в том числе

вырезов и углублений для образования шпоночного

соединения после  замоноличивания стыков,

выступов для  упора уплотнительных прокладок  и

герметиков, пазов  для установки водоотбойного

элемента (ленты), а также гнезд для распаячных

коробок, выключателей и штепсельных розеток,

каналов и борозд для электропроводки:

до 20 1,2

св. 20 « 60

« 60 « 120

« 120 « 250

« 250 « 500

« 500 « 1000

« 1000 « 1600

« 1600 « 2500

« 2500 « 4000 

Размер, определяющий положение элементов

стальных закладных  изделий, расположенных

в соответствии с проектной документацией

на одном уровне с поверхностью бетона и не

служащих фиксаторами  при монтаже:

в плоскости панели:

для элементов  закладных изделий размером

в этой плоскости до 100 мм

для элементов  закладных изделий размером

в этой плоскости св. 100 мм

из плоскости панели 

Размер, определяющий положение стальных

закладных изделий, служащих фиксаторами

при монтаже

±2,5

±3,0

 ±4,0

±5,0

±6,0

±8,0 
 

±4,0

±5,0 
 
 
 
 
 

±1,2

±1,5

±2,0

±2,5

±3,0

±4,0

±5,0

±6,0

±8,0

  0; +2,0 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1,2

1,5

2,0

2,5

3,0

4,0

5,0

6,0

8,0 
 
 
 
 
 
 

5,0 
 

10,0

3,0 
 

3,0

линейности панели, ее опорных граней и участков торцевых

граней, образующих устья стыков, в любом сечении:

на участках длиной 1 м 

на всей длине панели длиной:

до 2500

св. 2500 « 4000

« 4000 « 8000

« 8000

4,0

5,0

6,0

8,0

при измерениях от условной плоскости, проходящей

через три угловых  точки поверхности панели,

при наибольшем размере (длине или высоте):

до 2500

св. 2500 до 4000

св. 4000 до 8000

св. 8000

8,0

10,0

12,0

панели (для панелей  и проемов, имеющих форму

прямоугольника) при наибольшем размере

(длине или  высоте):

до 4000

св. 4000 « 8000

« 8000

10,0

12,0

(для панелей  и проемов непрямоугольной формы)

на участках длиной:

400

1000

2,5

изм

2. 

3. 
 
 

4,5,6,

7,8,9,

10,11,

12,13 

14. 
 

15. 
 

16. 
 

17. 
 

18. 

19. 

20.

Конвейер  ленточный 

Тележка самоходная 
 
 

Кассетная установка с распалубочной машиной для изготовления ж/б изделий 
 

Машина  для чистки кассетных листов 

Стойки  для скользящих изделий 

Виброплощадка  
 

Конвейер  отделки наружных стеновых панелей  

Бункер  для бетона  

Траверсы  

Линии подачи арматуры

Шт. 

Шт. 
 
 
 

Шт. 
 
 

Шт. 
 

Шт. 
 

Шт. 
 

Шт. 
 

Шт. 

Шт. 

Шт.

1+1 

1+1 
 
 
 

10 
 
 

1 
 
 
 
 

2 
 

1 
 

1+1 

2+2 

1

Белоговский завод «Строммашина» 
 
 
 
 
 

Н.о 
 

Н.о 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Н.о

N-0,67 кВт-2 шт

N-7,5 кВТ-1 шт 

N-5,0 кВт

N-0,75 кВт 

Вибраторы ИВ105 -4 шт 

N-3,0 кВт 
 

Передвижение  пустой передаточной тележки снижателя  к щелевой камере с совместном рельс.

Подъем пустой передаточной тележки снижателя  от уровня рельс конвейерной линии  на уровень рельс 2-го яруса щелевой камеры с совмещением стыков рельс.

Перемещение формы  с помощью цепного толкателя  с рельс щелевой камеры термовлажностной обработки на рельсы передаточной тележки.

Спуск передаточной тележки с формой с помощью  снижателя на уровень рельс конвейерной линии.

Совмещение стыков рельс снижателя со стыками рельс  кантователя.

Перемещение формы  с рельс передаточной тележки  снижателя на кантователь.

Рабочие, выполняющие  операции по загрузке и выгрузке форм из щелевой камеры, должны согласовывать  свои действия при помощи звуковых и световых сигналов.

Изделие должно иметь достаточную прочность  бетона.

кантователь

Работать на неисправном оборудовании запрещается.

Работу производить  с соблюдением инструкции по ТБ для этой работы.

Работу выполнять  с соблюдением инструкции ТБ для  этой работы. При включении подавать звуковой сигнал. Положение кантователя  должно быть горизонтальное.

1.Съем  проемообразователей и вкладышей:

-застропить

-тащить из  тела бетона

-переместить  и положить на свободное место

- расстропить

Операции повторяются  столько раз, сколько в форме  проемообразователей и вкладышей. 
 

2.Кантование  формы и съем  изделия:

- открыть замки  и раскрыть борта формы,

- освободить  петли от пакли,

- застропить  изделие при помощи спец.траверсы,

- зафиксировать  форму с помощью захвата на  платформе кантователя,

- произвести  кантование формы (до упора,  угол 70-72º),

- снять изделие  с помощью мостового крана,

-переместить изделие на посты отделки изделия,

- расстропить.

Изделие должно иметь достаточную прочность  бетона не менее 80% проектной. 
 
 
 

Перемещать формы  убедившись в отсутствии людей

Проверить правильность установки формы на кантователь, приподняв его на угол 30º.

Форму на кантователе  поднимать до упора. Изделие снимают  с формы мостовым краном при помощи специальной траверсы или стропа. Распалубку изделия производить только при достижении бетоном распалубочной прочности (80% проектной).

Категорически запрещается залезать на платформу  кантователя и находиться на посту  посторонним лицам.

При перемещении  изделия мостовым краном необходимо следить, чтобы изделие было поднято  на 0,5 м. выше встречающихся предметов.

Запрещается работать неисправными грузозахватными приспособлени-ями.

Перед перемещением конвейера, подать звуковой сигнал и  убедившись в отсутствии людей, включить конвейер.

1.Перемещение  передаточной тележки  к кантователю.

2.Совмещение  стыков рельс передаточной  тележки и кантователя.

3.Перемещение  формы с помощью  цепного толкателя  с кантователя  на передаточную  тележку.

4.Перемещение  передаточной тележки  к обгонному пути.

5.Совмещение стыков рельс передаточной тележки с рельсами обгонного пути.

Перемещение формы  с помощью цепного толкателя  с передаточной тележки на обгонный путь на пост чистки и смазки формы.

1.Очистить  форму, штрабы  и проемообразователи  от остатков бетона  металлическими скребками.

2.Подмести  поддон.

3.Произвести  обдувку поддона от пыли воздухом.

4.Убрать  отходы бетона  в ящик для мусора.

5.Смазка  формы:

- нанесение смазки  на внутреннюю поверхность бортов, поддон формы и проемообразователи,

- смазка формы  производится с помощью универсальной  удочки.

6.Установка  в форму проемообразователей:

- смазать

- застропить

- переместить  краном и установить в форму  в проектное положение

- расстропить.

При двух или  более шт. съемных деталей формы  операции повторяются.

7.Сборка  формы:

- закрытие бортов,

- запирание замков.

8. Перемещение форму на пост нанесения замедлителя твердения. 
 

Процесс приготовления раствора замедлителя твердения:

В растворомешалку  емкостью 70 л загружается дозировка  компонентов в следующем соотношении  и очередности:

1.- 1,5 ч меловая  паста

2.- 1 ч декстрин

3.- вода (до сметанообразн. состояния)

4.- р-р мыла  – 500 г

Перемешивание компонентов до сметанообразного состояния  без крупинок мела 40-60 мин. В зависимости  от качества меловой пасты.

Нанесение раствора замедлителя  твердения на поддон формы:

- приготовить  раствор,

- налить в  ведро,

- поднести к  форме,

- намазать слой  раствора на поддон формы. 

Перемещение формы на пост армирования

По обгонному  пути с помощью цепного толкателя.

Смазку нанести  тонким равномерным слоем 0,1-0,2 мм, не допуская скопления смазки в отдельных  местах. 
 
 

Расход смазки из расчета 200 г. на 1 м² поверхности  формы. Смазку наносить на всю поверхность деталей формы, соприкасающуюся с бетоном, а также поверхности, на которые попадает бетон. 
 
 

Проемообразователи  и вкладыши должны устанавливаться  в форму строго в проектное  положение, с фиксацией их к форме. 
 

После закрытия бортов и замков проверить соответствие размеров формы размерам изделия. Формы  должны отвечать требованиям жесткости  и продольной деформативности       согласно ГОСТ 25781-83, и ГОСТ 27204-87 
 
 
 
 
 
 

Раствор замедлителя  твердения готовится по рецепту  заводской лаборатории. Состав раствора наносится кистью на те части поддона  формы, которые предназначены на обнаружение заполнителя бетона в панели (согласно чертежей вариантов  оформления архитектурного рельефа).

Толщина слоя замедлителя  твердения бетона д.б. 2-3 мм.

Скребок металлич. с подводкой сжатого воздуха.  
 
 

Удочка-распыли-тель. 
 
 
 
 
 
 

Мостовой кран, стропы, распалубоч-ный ломик. 
 
 

 Распалубоч-ный  ломик 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Раствороме-шалка.       Ведро     Кисть или швабра 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Обгонный путь

При смазке форм запрещается ходить по смазанным  поверхностям. В смазочных составах не должны содержаться вредные вещества.

Работать при  смазке следует в рукавицах и  респираторе. Работы выполнять с  соблюдением правил по ТБ для работ на этом посту.               

При перемещении  изделия мостовым краном необходимо следить, чтобы изделие (груз) было поднято  на 0,5 м выше встречающихся на пути предметов.

Запрещается работать неисправными грузозахватными приспособлени-ями. Проносить груз над людьми строго воспрещается. На мостовом кране должны быть в исправном состоянии ограничители подъема груза и высоты подъема груза. При подъеме груза находиться между грузом и близко (менее 1,6 м) расположенными предметами запрещается.

К работе с растворомешалкой допускаются только обученные и аттестованные лица. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

При перемещении  формы необходимо подать звуковой сигнал. Запрещено нахождение людей на линии.

Формовщик 
 

        Формовщик

крановщик стропаль-щик 
 
 
 

                                                                     Формовщик 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Формовщик 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

формовщик 
 
 

Формовщик

III 
 
 

        II

III 
 
 
 
 

                   II 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

III 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

III и II 
 
 

II

I 
 
 

            I

I      I 
 
 
 
 

I 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

I 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2 
 
 

1

Армирование выполняется  в 2 этапа.

I-й этап (до бетонирования наружного слоя) :

1.Уложить  сетки.

2.Установить  пластмассовые фиксаторы  для соблюдения  защитного слоя.

3.Установка  каркасов наружного  слоя закладных  деталей (если  такие есть).

4.Установка  дискретных связей.

5.Установка  подъемных петель и их фиксация.

6.Законопатить  паклей пазухи  между петлями  и коробочками.

7.Перемещение  формы по обгонному  пути на пост  формования.

Армирование выполнять  согласно рабочих чертежей.

Закладные изделия  должны быть зафиксированы с помощью  пальчиковых пластмассовых фиксаторов.

Подъемные петли  должны находиться в проектном положении, зафиксированные с помощью специальной  скобы. Скоба фиксируется вязальной проволокой в местах соприкосновения с сеткой.

III

1

1.Установить  форму на виброплощадку  и одновременно  заказать в БСЦ  декоративный (фактурный)  бетон для нижнего  лицевого слоя  панеле й и через 5 мин. тяжелый бетон. 

2.Переместить  бетоноукладчик для приема фактурной бетонной смеси.

3.Принять  фактурный бетон  низ бункера бетонораздатчика  в бункер бетоноукладчика.

4.Переместить  бетоноукладчик к  месту формования.

5.Разложить  слой бетонной  фактурной смеси  в форму и переместить  бетоноукладчик под  разгрузку.

6.Виброуплотнить  слой фактурной  бетонной смеси.

7.Применять  тяжелый бетон  из бункера бетонораздатчика  в бункер бетоноукладчика.

8.Переместить  бетоноукладчик к  месту формования.

9.Разложить  бетонную смесь  слоем до 80 мм в  уплотненном виде.

10.Виброуплотнение.

11.Укладка  утеплителя

- подвести утеплитель,

- уложить в  форму 1-й слой утеплителя,

- зафиксировать  между собой утеплитель с помощью  спец. скобок.

12.2-й  этап армирования  (армирование внутрен него слоя)

1.Застропить  и переместить мостовым краном армоблок к форме.

2.Установить  в форму на 1-й слой утеплителя  объемный армоблок. 
 

3.Установить  анкерные петли.

13.Установка  деревянных пробок:

- вбить гвоздь  в тело пробки;

- нарезать в  пенопласте отверстия для пробок  по месту в форме;

- отжать стержень  арматурного каркаса и установить пробку .

Операции повторять  столько раз, сколько пробок.

14.Укладка  второго слоя утеплителя. 
 
 
 
 
 

15.Укладка  бетонной смеси  по периметру проемов  и изделия:

- уложить бетон,

- провибрировать  глубинным вибратором.

16.Ук ладка сеток внутреннего слоя:

- поднести

- уложить в  форму согласно проектного положения.

-зафиксировать  вязальной проволокой.

17.Уложить  бетонную смесь  до верха формы  и провибрировать.

18.Укладка  слоя растворной  смеси.

19.Перемещение  формы на пост  заглаживания поверхности.

1.Переместить  передаточную тележку к обгонному  пути.

2.Совместить стыки рельс передаточной тележки с рельсами обгонного пути.

3.Переместить  форму с помощью цепного толкателя  с обгонного пути на передаточную  тележку.

4.Переместить  передаточную тележку с формой к машине для отделки верхней поверхности.

5.Совместить  стыки рельс передаточной тележки  с рельсами конвейерной линии.

6.Переместить  форму на пост отделки верхней  поверхности.

Бетон наружного  подстилающего слоя укладывается равномерным  слоем толщиной 20 мм.

Виброуплотнение слоя должно быть 20-30 сек.

Подвижность бетонной смеси должна соответствовать подбору лаборатории.

Бетонную смесь  укладывать не позднее 30 мин. с момента  ее приготовления. Укладку бетонной смеси производить равномерно и  добавлять по мере уплотнения.

Вибрирование  производить периодически по мере заполнения формы бетонной смесью 2-3 раза по 20-30 сек., чтобы достичь максимальную плотность бетона, не имеющую в своей массе пустот и пузырьков воздуха и чтобы не было расслоения бетонной смеси.

Частота колебаний 2700-300 кол/мин., амплитуда колебания формы с изделием 0,4-0,6 мм. 

Плиты ПСБ должны поставляться на пост формования с  заранее вырезанными отверстиями  для образования шпоночных связей. Толщина 1-го слоя утеплителя – 80 мм.

Зазор между  металлическими поверхностями подъемных  петель и анкерами закладных деталей, проходящих через утепляющий слой, вырезается по месту и д.б. не менее 20 мм и не более 30 мм. При стыковке плит утеплителя следует обеспечить плотное прилегание кромок с помощью спец скобок из проволоки диаметром 2-3 мм.

Анкерные петли  крепятся к армоблоку вязальной проволокой. 
 

Пробки деревянные должны соответствовать проектным  размерам. 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                 Утеплитель укладывать строго  по рабочим чертежам, соблюдая  размеры.

Правила укладки  утеплителя см. выше.

Толщина 2-го слоя утеплителя – 120 мм.

Всего толщина  утеплителя – 200 мм

Толщина внутреннего  слоя бетона 120 мм, включая 15 мм слоя цементно-песчаного  раствора.

Мостовой кран Q=15 тн 
 
 
 

Кусачки, Вязальный  крючок

         Молоток, гвозди, пробки деревянные. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Кусачки, вязальный  крючок

Разравнивать  и заглаживать бетон в форме  вручную при работающей виброплощадке  запрещается. 
 

Запрещается работать на неисправном оборудовании.

Суммарное время  работы виброплощадки не более 4 часов  в смену. 
 
 
 
 
 
 
 

Утеплитель вида ПСБ и ПСБ-С относится к группе сгораемых материалов. Поэтому на участках раскроя утеплителя, его  складирования и при транспортировании следует предусматривать меры, исключающие возможность возгорания утеплителя 
 
 
 
 
 
 
 

               Пробки поступают в контейнерах  у поста конвейера. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Перед перемещением формы подать звуковой сигнал и перемещать форму, убедившись в отсутствии людей.

Формовщик 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Формовщик

            II 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

III

        1 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

1

1.Загладить  поверхность изделия  валиком.

2.Очистить борта от бетонной смеси мастерком.

3.Отделка  поверхности изделия  диском.

4.Очистить  и смазать борта  формы.

5.Доводка  изделия.

6.Передвижение  формы на пост  выдержки изделий.

Произвести вручную  доводку изделия по устранению обнаруженных дефектов. Собрать отходы бетонной смеси в ящик.

Выдержка изделий  должна быть 45 мин.

Щетка, ведро; ветошь, мастерок, ящик для мусора

Запрещается ремонтировать включенное оборудование. Все работы выполнять с соблюдением правил по ТБ для работ на этом посту.

1.Совместить  стыки рельс передаточной  тележки подъемника и конвейерной линии.

2.Подача  формы с рельс  конвейерной линии  на рельсы передаточной  тележки подъемника  с помощью цепного  толкателя.

3.Подъем  передаточной тележки  с формой с уровня  рельс конвейерной  линии на уровень  щелевой камеры. 

4. Перемещение передаточной тележки подъемника с формой к щелевой камере.

5.Заталкивание  формы в щелевую  камеру с помощью  цепного толкателя.

6.Передвижение  пустой передаточной  тележки к подъемнику.

7.Спуск  пустой передаточной  тележки подъемника  на уровень рельс  конвейерной линии.

Запрещается работать на неисправном оборудовании.

Запрещается находиться на форме при работе подъемника.