Автор работы: Пользователь скрыл имя, 25 Октября 2010 в 15:23, Не определен
Расчет строительства участка газопровода
Полиэтиленовые трубы с толщиной стенок более 5 мм принято сваривать встык. Перед сборкой и сваркой труб, а также соединительных деталей необходимо тщательно очистить их полости от грунта, снега, льда, камней и других посторонних предметов, а соединяемые концы - от всех загрязнений на расстояние не менее 50 мм от торцов. Очистку производят сухими или увлажненными кусками мягкой ткани из растительных волокон с дальнейшей протиркой и просушкой. Если концы труб или деталей (вследствие небрежного хранения) окажутся загрязненными смазкой, маслом или какими-либо другими жирами, то их обезжиривают с помощью спирта, ацетона или специальных обезжиривающих составов. Сборку свариваемых труб и деталей, включающую установку, соосную центровку и закрепление свариваемых концов, производят в зажимах центратора сварочной машины.
Для сварки труб используется сварочная машина GF 250 CNC/ automatic heating element со следующими техническими характеристиками
- диаметр свариваемых труб 75-250 мм;
- потребляемая мощность 2,49 кВт;
- степень автоматической защиты – высокая;
- размеры 850х500х450 мм;
- масса комплекта – 181 кг;
- страна изготовитель – Швейцария.
Основные параметры сварки встык (прил.Д, СП 42-103-2003):
- температура рабочей поверхности инструмента 190-210 0C;
- время нагрева торцов труб 70-125 с.;
- время нарастания давления осади 4-8с.;
- минимальное время охлаждения стыка 10-12 мин.
Источником питания будет французский генератор SDMO SH 4000, работающий на бензине АИ-92 и имеющий следующие характеристики: вес 70кг; номинальное напряжение 230 В; частота 50Гц; максимальная выходная мощность 5000 Вт; объем топливного бака 26л.
Схема контактной сварки труб встык:
а) центровка и закрепление в зажимах сварочной машины концов свариваемых труб;
б) механическая обработка торцов труб с помощью торцовки 1;
в) проверка соосности и точности совпадения торцов по величине зазора;
г) оплавление и нагрев свариваемых поверхностей нагретым инструментом;
д) осадка стыка до образования сварного соединения;
Укладка трубопровода осуществляется с помощью двух трубоукладчиков, которые выбираются по двум параметрам – грузоподъемности и вылету крюка.
Согласно СП 42-103-2003 два трубоукладчика одновременно поднимают часть трубы длиной l1+l2+l3=52м, ее вес составляет 52*4,15=269,75 кг.
Грузоподъемность крана:
Pэ – вес монтируемого элемента;
– вес оснастки – мягкие полотенца ПМ -521весом 69 кг
Расчетный вылет стрелы крана (от вертикальной оси вращения крана до центра траншеи) будет равен:
, где
B - ширина траншеи по верху;
b - ширина трубоукладчика в зависимости от марки крана;
a1 - расстояние от бровки траншеи до трубы принимается равной 0,7-1м;
a2 - ширина места, занимаемого звеном (диаметр трубы);
a3 – расстояние от трубы до оси трубоукладчика.
Сумма а1,а2 и а3 или расстояние от края траншеи до колес или гусениц крана должна быть не менее 1,5м.
По данным расчета выбираем трубоукладчик марки Т-614 со следующими техническими параметрами:
- грузоподъемность 6,3т;
- вылет крюка 5м;
- марка базового трактора ДТ-75;
- основные размеры 4560х3640х6000;
- масса 11,9 т.
Схема
укладки трубопровода:
Укладка в траншею трубопроводов производится не ранее 30 минут после сварки последнего стыка. Укладка трубопровода в траншею производится без резких перегибов, не допуская сбрасывание плети на дно траншеи или ее перемещение волоком по дну траншеи.
Укладка трубопровода в траншею производится двумя трубоукладчиками марки Т-614 (ДТ-75) грузоподъемностью 6,3 т, расчетный вылет крюка – 1,9-5м. В качестве грузозахватных приспособлений при укладке длинной плети используются троллейные подвески и траверсы.
При укладке трубопровода с бровки траншеи используется непрерывный метод производства работ. Он предусматривает использование двух грузоподъемных средств (трубоукладчиков), которые безостановочно перемещаются вдоль траншеи в процессе спуска укладываемой плети. В качестве грузозахватной оснастки применяются троллейные подвески, оснащенные мягкими катками. Высота подъема трубопровода над строительной полосой находится в пределах 0,5-0,8 м. Троллейные подвески подвешены непосредственно на втором трубоукладчике и с помощью траверс на первом трубоукладчике. Расстояния между ними и местами касания (трубопровода с землёй) определяют в зависимости от диаметра укладываемого трубопровода.
Согласно СП 42-101-2002 пересечения газопровод с трамвайными путями следует предусматривать, как правило, под углом 90°.
Прокладку подземных газопроводов всех давлений в местах пересечений с трамвайными путями следует предусматривать в стальных футлярах.
Концы футляра следует выводить на расстояния от крайнего рельса трамвайного пути не менее 2м.
Минимальную глубину укладки газопровода до верха футляра от подошвы рельса при производстве работ методом прокола следует принимать 2,5м.
Подземную (закрытую) прокладку труб без вскрытия грунта способом
прокола применяют при пересечении ими шоссейных и железных дорог, улиц, площадей и трамвайных путей в городах и поселках.
По обеим сторонам дороги, под которой укладывают трубопровод, роют два котлована: рабочий длиной 13 м для размещения оборудования и прокладываемой трубы и приемный размером 1,5 х 2,5 м по другую сторону перехода. Глубина котлованов 3м – на 50 см больше проектного заложения трубопровода.
Прокладываемая труба будет являться футляром, через который будет проходить полиэтиленовый газопровод. Согласно СП 42-103-2003 п. 5.12 выбираем стальную трубу диаметром 219мм, толщиной стенки 8мм. Т.к. ширина трамвайных путей 4м, а минимальное расстояние, на которое следует выводить концы футляра от рельса – 2м, то длина трубы составит 8м.
Схема закрытой прокладки труб способом прокола гидродомкратом:
1- насос высокого давления; 2- золотниковый переключатель; 3- свайная стенка; 4- упор из шпал; 5- гидродомкраты; 6- удлинительные патрубки; 7- наголовник; 8- прокладываемая труба; 9- направляющая рама; 10- приемный котлован; 11- наконечник.
Рабочий котлован оборудуют упором для восприятия реакции давления от домкратной установки, гидравлическими домкратами, направляющей рамой и приямком для испытания и изоляции монтажного стыка при наращивании труб. На берме котлована устанавливают масляный насос для приведения в действие гидравлических домкратов.
Процесс прокола заключается в следующем. В котлован на направляющую раму укладывается труба. После выверки домкратом вдавливают трубу диаметром 219мм в грунт на длину хода штоков домкратов. Затем штоки домкратов возвращают в первоначальное положение и в образовавшееся пространство помещают нажимной патрубок. После вторичного вдавливания трубы в образовавшееся пространство ставят второй патрубок или нажимной патрубок удвоенной длины. Путем комбинации патрубков вдавливают трубу. Передний (режущий) торец прокладываемой трубы снабжают коническим наконечником. Укладка трубы в футляр осуществляется методом протаскивания с помощью лебедки и трактора марки ДЗ-109.
Законченные строительством или реконструкцией газопроводы следует испытывать на герметичность воздухом.
Испытания
газопроводов должна
производить строительно-
Результаты испытаний следует оформлять записью в строительном паспорте.
Перед испытанием на герметичность внутренняя полость газопровода должна быть очищена от влаги и загрязнений продувкой воздухом давлением 6 атм., для чего устанавливают задвижки.
Для проведения испытаний газопроводов следует применять манометры класса точности 0,6.
Испытания подземных газопроводов следует производить после их монтажа в траншее и присыпки выше верхней образующей трубы не менее чем на 0,2 м или после полной засыпки траншеи.
До начала испытаний на герметичность газопровод следует выдерживать под испытательным давлением в течение времени, необходимого для выравнивания температуры воздуха в газопроводе с температурой грунта.
Испытания газопроводов на герметичность проводят путем подачи в газопровод сжатого воздуха и создания в газопроводе испытательного давления.
Нагнетание воздуха производится компрессором марки ПКС-3,5: